吐哈油田石化厂节能降耗纪实

2007-12-13　　关键字：　　来源：中国石油石化工程信息网

　 [吐哈石油报2007年12月10日] 吐哈油田石化厂生产经营涉及天然气、液化气、轻烃、电、水、蒸汽等能源，是指挥部的能耗大户。为了提高产品的市场竞争力，石化厂依靠科技进步、优化操作工艺、加强精细管理，群策群力开展节能降耗工作，顺酐装置正丁烷单耗从2003年的1.64吨顺酐降到2007年的1.22吨顺酐。

　　依靠科技进步　促进节能降耗

　　科技进步是石化厂实现持续发展的强大动力。为充分发挥科技资源潜在能量，使其成为促进协调发展和节能降耗的“助推器”，石化厂今年来在节能降耗上狠下功夫，取得了显著成效。

　　石化厂在国内顺酐行业首先采用“热量回收、综合利用、余热发电”的节能措施，把正丁烷氧化生成顺酐放出的热量和反应尾气，通过焚烧产生的热量回收生产蒸汽，利用蒸汽驱动3400千瓦鼓风机，节约了电能。多余蒸汽用于发电，减少购电量。2003年开厂以来，累计发电一千七百多万度。

　　石化厂在项目设计时，充分考虑设备的实际使用负荷，确定设备的装机容量。积极应用新技术、新设备、新工艺和新材料，避免“大马拉小车”的现象，提高了设备使用效率和能源利用效率。

　　2004年7月，石化厂建设丘东火炬气回收利用工程，并于2005年3月投运。投运当年即回收放空天然气300万立方米。截至今年9月累计回收天然气1100万立方米，经济效益显著。　　2005年通过技术论证，引进ABB公司的变频调速技术对循环水泵、一次水泵、熔盐泵等大功率用电设备加装变频器。改造后效果明显，耗电量下降了20—40%左右，累计节电约三百多万度。2006年，改造蒸汽供应系统，通过新建中压锅炉、两套装置平衡蒸汽，提高了发电机负荷，截至目前节电50万度。今年10月16日，顺酐溶剂吸收及尾气循环改造项目开厂，实现了“五个提高”，即提高顺酐产品收率、提高原料和能源利用效率、提高产品质量、提高工艺技术、提高正丁烷利用率。达到了“四个”第一，即，正丁烷氧化法溶剂吸收工艺技术达到了国内第一和国际先进水平、实现了国内第一家固定床氧化法尾气循环吸收利用、改造后综合能耗指标位居国内同行业第一、第一家将顺酐生产水吸收法改造为溶剂吸收。　　加强精细管理　促进节能降耗 　　管理创新是节能降耗的重点。为了加强能源管理，石化厂从加强制度建设入手，相继制订和完善了能源管理制度，规范用能行为，实现了能源管理的规范化、制度化，并加大用能检查和监督力度，形成了内有激励机制、外有强制执行的管理格局。认真收集、汇总能源消耗数据，进行科学分析、测算，编制《石化厂内部消耗定额》，制订《内部业绩考核管理办法和实施细则》，确定考核项目和指标，根据统计数据按月考核，严格兑现，增强了广大员工的节约意识。　　各车间根据考核指标把生产消耗指标分解到每个班组，班班算产量、天天算成本，认真总结运行操作经验，反复分析核对运行操作数据，认真执行各项工艺技术管理制度，形成了操作统一化、规范化，调节精细化、制度化，内部消耗管理数字化、标准化的良好运行环境和操作习惯，极大地改善和提高了各项工艺技术指标，保证了装置“安、稳、长、满、优”运行。　　培养节约文化促进节能降耗 　　企业员工是创建节约型企业的主力军。为牢固树立员工的节能降耗理念，石化厂充分利用宣传栏、板报、《石化简报》和《石化风采》等，加大对节能节水的宣传和教育力度，开展丰富多彩的节能宣传活动。各车间充分利用“逢十必学”、岗位练兵、节能节水知识竞赛等活动，培育节约文化。制订《群众性三项活动管理办法》，深入开展群众性的合理化建议、技术革新和增收节支活动，进一步增强和提高员工节能意识。树立“勤俭办一切事业”的主人翁意识，从节约一张纸、一支笔、一度电、一滴水做起，体现员工创建节约型企业的精神，营造了“节约光荣、浪费可耻”的良好氛围。

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