大庆炼化推动高端化、智能化、绿色化转型，利用自主研发技术将农业废弃物转化为高端化工产品——构建新型循环产业链

  [中国石油新闻中心 2025-07-23]
  7月15日，由大庆炼化公司生产的绿色甲醇产品，成功为国内首制甲醇双燃料动力集装箱船完成最终加注，标志着中国石油实现了绿色甲醇“生产—运输—储存—销售”全流程贯通，持续为远洋船舶注入绿色动能。
  近年来，大庆炼化深刻把握“新质生产力本身就是绿色生产力”的内涵，在高端化、智能化、绿色化的转型中锐意前行，走出高质量发展之路。
  研发技术?打通价值链
  大庆炼化将环保产业定位为未来发展的“第二增长曲线”。公司打通农业废弃物与高端化工的价值链，利用自主研发的生物质天然气转化技术，成功产出中国首滴符合国际标准的绿色甲醇。这不仅填补了国内技术空白，更构建了“农业废污—绿色化工—清洁能源”的绿色循环产业链。
  黑龙江作为粮食大省，秸秆处理曾是老大难。大庆炼化与当地企业合作，将玉米秸秆和禽畜粪污转化为生物质天然气，年消耗秸秆约4万吨。肇东市太平乡村民张书哲说：“以前收完玉米还得忙活秸秆，现在秸秆成了香饽饽，省时又省力。”农业废弃物由此蝶变为化工新宠与富民资源。
  大庆炼化通过能源效率革命，持续增加绿色动能。通过持续开展技术攻关，逐台分析锅炉运行状况，大庆炼化制定“一炉一策”提效改造方案，今年上半年，加热炉平均热效率达95%，节约燃料气690吨。3月25日，公司首个523.2千瓦光伏示范项目成功投用，预计年发电量达73万千瓦时，可节约天然气66吨，减排二氧化碳178吨，为生产持续注入清洁动能。
  工艺革新?变“废”为宝
  7月初，在大庆炼化厂区，叉车正将一袋袋“昆仑牌”肥料级硫酸铵装车运往化肥厂。鲜为人知的是，这些白色颗粒的前身，竟是生产聚丙烯酰胺时产生的含氨废气。
  聚丙烯酰胺是大庆油田三次采油的关键助剂。随着产能扩大，为治理含氨尾气，大庆炼化配套建设氨吸收系统和2套硫铵装置，用稀硫酸吸收废气中的氨，每年产出1.5万吨优质肥料级硫酸铵，产品覆盖黑龙江各市县，成为农民信赖的化肥产品。同时，硫铵装置通过材质升级和工艺革新，相较于传统单效蒸发技术，每年可减少蒸汽消耗约1.6万吨。
  3月，大庆炼化二氧化碳综合利用项目顺利开车。这一项目运用先进的中压低温全精馏工艺，能有效回收公司部分装置排放的二氧化碳，年可生产近6万吨高纯度液体二氧化碳，对于改善区域生态环境具有重要意义。
  视点
  大庆师范学院化学工程学院院长?高清河:
  大庆炼化协同中国石油兄弟企业成功贯通绿色甲醇全流程并实现船舶加注，是践行“新质生产力本身就是绿色生产力”的系统性成果，为中国传统能源化工企业转型提供了借鉴。其核心价值在于构建了源头控制、循环发展、科技赋能三位一体的绿色创新体系，实现生态、经济与社会效益“三赢”。
  同时，大庆炼化将环保产业定位为“第二增长曲线”，以及分布式光伏应用等揭示了能源效率革命同样是绿色生产力的关键维度。当“含绿量”通过技术创新与产业协同转化为“含金量”，传统能源企业便焕发出引领高质量发展的强劲动能，其系统性“绿色方法论”也为行业提供了可推广的经验。