低值原料的高值化利用技术，更值得期待

  [中国石化报 2024-11-06]
  中国科学院大连化学物理研究所研究员田志坚介绍，目前，延迟焦化是我国主流的渣油加工技术。延迟焦化装置产能为1.4亿吨/年，石油焦年产量3000多万吨，能耗高、污染大，资源利用不合理。该所创新研发劣质重油浆态床加氢解构全转化（ASHS）技术，可对沥青质实现高效“加氢解构”，在千吨级工业试验装置上先后完成乙烯焦油、减压渣油、沥青、超稠油等重油的加氢解构评价，装置运行稳定、排渣少、无磨损；在反应压力18兆帕、反应温度390~420摄氏度条件下，实现了重质油转化率＞97%，干气产率＜2%，残渣外排3%，表现出很好的技术经济性。目前，正在建设20万吨/年重油浆态床加氢解构转化工业示范装置，最终将形成百万吨级的技术。
  田志坚说，ASHS技术从上游原油开采到下游加工全产业链中扮演关键角色。取代延迟焦化，年可消灭3000万吨黑色产品石油焦、节约3000万吨原油；加工炼化副产劣质重油，年可转化1000万吨焦油、开拓1000万吨芳烃新原料。
  目前，我国石脑油蒸汽裂解制乙烯产能1900万吨/年，每年副产乙烯裂解焦油超过260万吨。预计2025年，乙烯裂解焦油产量将达580万吨。乙烯裂解焦油目前只能用作工业锅炉燃料，或用于生产碳黑。此外，炼焦及煤气化过程每年产生煤焦油2700多万吨，只有1200万吨得到深加工。ASHS技术可实现乙烯焦油、煤焦油近100%转化，获得芳烃含量大于98%的馏分油。这将开辟一条千万吨级规模的芳烃生产新路线，而且减少千万吨以上的石油消耗。
  ASHS技术还可进行原位改质、助力稠油低碳开采。我国稠油资源丰富，但开采难度巨大。采用SAGD（蒸汽辅助重力泄油）技术，开采出的稠油需要外购大量轻油稀释后外输。西部绿氢资源丰富，可与ASHS技术结合，对劣质重油进行现场加氢改质，获得轻烃和品质较高的中质油，轻烃可辅助SAGD热采，中质油可用于掺稀管输。
  甚至，ASHS技术可与新疆丰富的风光资源结合，利用绿氢加工中亚“沥青油块”，改质后管输至内地炼化企业深加工成化学品，拉动“一带一路”建设，开辟石油供应新途径。
  中国石化催化剂公司研究院院长任靖介绍，2023年，我国苯酚装置产能超630万吨/年，产量接近400万吨，每生产1吨苯酚，约产生10%苯酚焦油，全国每年产生约40万吨苯酚焦油。苯酚焦油2012年列入《国家危险废物名录》。苯酚焦油经初步蒸馏，回收其中的苯酚、苯乙酮等组分后，作为燃料使用，价格仅500~1000元/吨。目前，苯酚装置的盈利能力有限，亟须发掘新的经济增长点。
  中国石化催化剂公司开发的低成本催化剂，对不同组分的苯酚焦油均具有较好的催化裂解活性，无须改变苯酚装置现有流程，直接在热解过程中添加即可将苯酚焦油中的重组分裂解为苯酚、α-甲基苯乙烯，显著提高轻组分收率。该技术经济和社会效益显著，每加工1万吨苯酚焦油，可以产生2000万元的经济效益，且大幅减少了危废处理量。
  青岛惠城环保科技集团董事张新功介绍，我国是塑料最大生产国和消费国，但废塑料回收率偏低，仅约30%，且处理方式亟须创新。目前国内传统处理方式是废塑料热裂解生成热解油再进炼厂，该公司创新研发CPDCC（基于循环流化床的混合废塑料深度催化裂解制化工原料）技术，可实现废塑料直接进装置生成化工原料。
  该公司研制逆流流化床反应器，解决了废塑料无法高选择性转化为化工原料的难题；研发连续稳定进料系统，解决了废塑料难以连续稳定进料的难题。CPDCC技术实现了原料广泛化，涵盖大部分低值缓和废塑料，无PVC（聚氯乙烯）限制；装置大型化，可实现20万~100万吨/年装置生产连续化；产品高值化，65%~85%产品为乙烯、丙烯、丁烯、BTX（苯、甲苯和二甲苯混合物）等高值化工原料，燃料油和焦炭作为自用燃料，售价6500~8500元/吨。
  目前，该技术正在广东揭阳大南海石化工业区落地，一期建设20万吨/年废塑料裂解制化工原料工业示范项目，二期产能达到100万吨/年。