茂名石化：保持装置最优运行状态

  [中国石化新闻网2018-01-25]截止到1月24日，茂名石化化工分部1号高压聚乙烯装置实现无扰动长周期运行超过60天，实现1号高压聚乙烯装置长周期运行开门红。在2017年，1号高压聚乙烯装置累计生产聚乙烯产品12.56万吨，同比增长13%，创历史新高；累计物耗为1000.82kg/t，连续四年在中石化同类装置物耗竞赛中排名第一。
  1号高压聚乙烯装置由于其225MPa、328℃超高压、高温、振动工况下运行，工艺、设备联锁点多，设备运行承受极大压力负荷。因此，装置运行过程中关键机组如反应器的引压点、压缩机与反应器脉冲阀等动密封负荷高，极容易发生乙烯泄露，造成装置停车。国内外高压聚乙烯装置一个月停车两、三次是常有的事，高压装置无扰动连续运行能超过30天都是件不容易的事情。
  高压车间通过在强化关键设备基础管理、不断优化生产操作、开展长周期专项项目攻关上作文章，为装置长周期运行奠定了良好基础。
  强化关键设备特护，确保设备运转无故障
  “班长，通过将21B缸内部油注入量加大，目前该缸柱塞温度逐渐下降趋势。”一班外操黄宇在现场检查压缩机的运行功况高兴地说。
  “好的，内操要监控好泄露量的变化情况，随时调控好参数，避免工艺指标超标。”班长谢达强一再嘱咐大家。
  原来在1月15日，班组巡检时发现二次机C-4202一段超高压气缸密封填料内乙烯泄漏从突然从30Nm3/h突升至250Nm3/h，谢达强班长立即通过外操将该气缸润滑油注入量增加、并要求内外操严密监控设备运行。目前，泄漏量从250Nm3/h逐渐降至100Nm3/h，保证了设备长期周期安全运行。
  对于高温高压装置，压缩机就像人体的心脏同等重要，一、二次压缩机是装置关键设备，运行压力最高达到260MPa，出现故障的概率高。为此车间专门成立压缩机特护小组，工艺、设备、安全管理人员、班组长定期召开讨论会，针对压缩机运行过程出现的问题进行技术研讨攻关。同时车间该设备实施机、电、仪、管、操五位一体持护巡检，每半小时对设备润滑、电流、声音、振动、温度、压力进行特护检查，确保关键设备在关键时刻不掉链。
  不断优化生产操作，确保装置运行状态最佳
  “啊富，你这法子真不错啊，居然想到将调温热水出口温度从45℃提高至63℃。热循环换热器出口温度从88℃提高至96℃，想不到管内聚合物居然溶解了。”高压车间工艺主任拍着工艺员李侈富的肩膀说。
  装置长周期运行需通过不断调整各项工艺控制指标，确保装置运转状态最佳。去年12月开始1号高压装置的热循环换热器E-4240/4241聚合物粘壁逐渐加重，影响了返回乙烯流量，导致高压分离器压力从27.2MPa升至28.8MPa，而高分安全阀起跳压力为30.34MPa。如果高分压力逐步升高问题如不能解决，装置将不得不停车处理。车间通过常规方法，不断优化调整各项工艺参数操作，如每天对下级冷循环冷却器进行切换除蜡、降低一次机运行压力、加大低循排气量。但这些方法是治标不治本，热循环换热器粘壁仍在持续，高分压力还在上升。
  工艺员李侈富采取逆向思维解决问题，冷却器不是一味通过降低冷却水温度谋求降低工艺气体温度，热循环换热器内聚合物需提高温度来溶化。他逐步将热循环系统冷却水换热器进水阀关小，调温热水出口温度从45℃提高至63℃。调温水温度升高后，热循环换热器出口温度从88℃提高至96℃，管内聚合物逐渐溶解，经过一周的调整高分压力恢复至正常的27.2MPa操作压力，避免高分安全阀起跳，确保装置运转状态最佳。
  专项技术改造攻关，实现装置智能化升级
  “目前1号高压聚乙烯装置的自控率在96%以上，大部分手动操作阀门都改造为了自动远程控制，极大减轻了职工的劳动强度，确保装置运行的平稳率。”高压车间工艺员钱程谈起装置的专项技改项目自豪地说。
  1号高压聚乙烯装置是运行周期超过20年的老装置，限于当时技术水平，装置现场大部分设备控制还处于手动操作，操作工现场劳动强度较大，装置非计划停车次数较多，不利于增产增效。为此，车间联合分部技术处对该装置进行智能化升级改造，将热水系统、风送下料系统自动排放阀、一次压缩机手动加油等十几个项目优化为远程自动控制，电脑实时监控装置的运转状况，采用大数据分析、报警，使操作工能够及时处理隐患，极大地提高了装置运行的平稳率，确保了装置高负荷安全运行。