茂名石化炼油：优化创新成为增效“利器”

  [中国石化新闻网2017-12-01]
  10月份以来，茂名石化炼油分部联合四车间认真学习贯彻党的十九大精神，广泛开展大干50天活动，克服了一号焦化装置停炉清焦检修的压力，精细管理，创新攻关，使两套焦化装置每月多炼渣油9000吨，增产焦化石脑油2160吨。一号常减压蒸馏装置不仅“老树发新芽”变身绿色达人，而且每天配炼价高利厚的凝析油1500吨，配炼比例达20%以上，装置价值量不断提升。
  优化生产模式：“粗粮细作”提升创效能力
  焦化干气是炼油干气提浓装置生产富乙烯的理想原料，是炼油化工一体化利润的增长点。为了提高焦化产干气量，多创效益，车间通过持续优化，扫清了影响到提高干气量的一个个“拦路虎”。
  他们双管齐下，一方面想办法解决干气不干问题。通过摸索，找到了最优汽油补充吸收剂量和最佳柴油吸收剂量，同时适当提高吸收塔压力，杜绝了吸收塔冲塔携带液体现象，解决了干气不干的“瓶颈”难题。另一方面，他们采取技术攻关，在除氧水泵增加一条管线接到空冷器前注高温除氧水，定时定量对空冷器进行水洗，溶解空冷器管子的结晶盐，从而“搬开”了空冷器出口压力过高无法做大干气量的“绊脚石”。目前，焦化吸收系统干气产量由原来9500标立/小时，提高到10500标立/小时。干气量做大后，装置加工处理量也相应得到提高，加热炉每路进料量由原来39t/h提高到41t/h，每月可多炼渣油9000吨，增效900万元。
  11月份以来，炼油分部联合四车间根据市场需求，想方设法提高焦化石脑油收率，多产石脑油。他们制定了提高焦化石脑油干点方案，并盘活现有流程，利用顶循环回流跨线，在分馏塔顶增加一条跨线接到分馏塔出口空冷A101前，将部分顶循环油直接抽出，从而“搬开”石脑油干点难以提高的“绊脚石”。
  通过优化生产，单套焦化装置石脑油产量由原来18吨/小时提高到21吨/小时，每小时多产石脑油3吨，每月可增产石脑油2160吨，同比收率提高2.1%，每月可增效200万元。
  优化原料结构：“边角料”变身“香饽饽”
  第四季度是成品油销售旺季，对此，车间各套装置开足马力满负荷生产，特别是一号焦化装置经过停炉清焦检修后，于11月7日一次开汽成功，现在装置每天以最大量满负荷生产。
  他们积极优化原料结构，焦化装置将罐区送来的抽出油、馏份油以及催化油浆最大限度地转换成柴油、石脑油、干气、液化气、石油焦等主要产品进行创效。
  他们将“边角料”变成了“真金白银”。催化油浆因含有催化剂颗粒，不能用于汽、柴油生产，被称为“无人问津的边角料”。于是，车间利用两套延迟焦化装置能够加工重油、污油的特点，在加工原料里掺炼催化油浆，在确保装置安全运行的情况下调高掺炼催化油浆量的限度，使油浆掺炼比例高于设计值，使“边角料”华丽转身变成了“真金白银”。现在，每月加工催化油浆增效1800万元。
  10月份以来，他们利用焦化装置能吃“杂粮”的优势，将净化水场的浮渣送到二号焦化装置，利用冷焦时焦炭塔的高热处理浮渣。在处理过程中，他们优化操作，解决了注浮渣水击的“瓶颈”难题。现在二号焦化装置每天处理浮渣10吨，为茂名石化处理浮渣找到了一条无害化、绿色环保的处理方法。
  优化设备结构：小投入创环保大效益
  蒸馏装置随着加工高含硫和高含酸原油的增多，原有电脱盐系统脱盐、脱水难度增大，出现了电流偏高、脱盐效果不佳、切水含油量升高的情况，不利于装置平稳运行、产品质量控制。
  为此，今年4月份，该车间利用装置停汽检修期间新增一级电脱盐设备容–9，电脱盐系统由原来的二级电脱盐升级为三级电脱盐。不但有效控制了原油含盐对装置设备的腐蚀，延长了装置平稳运行的周期，而且还使脱盐后的原油含盐量小于3mg/升,达到标准要求，原油脱盐合格率达到99%，创历史最好水平。
  绿水青山就是金山银山。一号常减压蒸镏装置环保改造从来没有停步。这套老装置“老树又发牙”，新增了污水汽提系统。车间从7月开始，特别是第四季度，他们从材料准备，施工安排，票证等多方面积极介入、科学统筹，仅投入200万元就建成了污水汽提系统。通过这个系统，将常减压脱盐排出的污水进行处理，经汽提出的硫化氢气体送去低压瓦斯管网，除去硫化氢后的污水再送到净化水处理，大大改善脱盐水送去净化水场的环境，消除硫化氢安全隐患。
  同时，新增的污水汽提塔系统在不处理常减压蒸馏装置电脱盐排水的情况下，该项目还可切换处理炼油分部煤制氢装置送来的灰水，除去煤制氢装置灰水中所含氨及不凝气等气体，可谓“一石二鸟”，大大提升了装置环保效益。