“瘦身”瘦成本“塑型”塑能效

  ——大榭石化优化流程巧做文章
  [中国海洋石油报2017-09-22]
  “节能省钱能否从优化生产流程上做文章？”
  “不但能省，还能省一大笔钱。”大榭石化生产技术部副经理黄应禧信心满满地说。自馏分油综合利用项目投产后，大榭石化就通过优化装置内部供氢流程和上下游装置物料供应，进一步提升节能降耗空间，每年可为企业节省成本超过800万元。
  大榭石化馏分油综合利用项目设有2套高压加氢装置，即210万吨/年原料加氢处理装置和200万吨/年工业燃料油加氢改质装置。这2套装置每小时的耗氢量分别为6万标方和5万标方。在日常运行过程中，加氢装置需要通过启运氢气压缩机来维持供氢需求。目前，大榭石化使用的氢气压缩机设计流量为每小时4万标方。为满足生产需求，每套加氢装置正常运行需要单独开2台压缩机。
  “但这样运行却造成了压缩机供氢能力的富余。”黄应禧算了一笔账。2套装置每小时总的用氢量为11万标方，启用4台压缩机，每小时氢气供应能力可达16万标方，这样每小时就有5万标方的氢气需要打循环回流，白白浪费了能量。
  建设之初，由于2套加氢装置设计的供氢流程相互独立、互不相连。为了合理利用压缩机供应氢气，经过研究后，决定对装置内部供氢流程进行优化。
  “我们在2套加氢装置间增设了一条长约500米的供氢跨线，并在管线上增设了控制阀、切断阀和监测仪表等设备，在保障安全性的基础上，使压缩机串联起来，实现氢气互供。”黄应禧说。经过优化后，其中1套加氢装置停运了1台压缩机，目前，2套装置只需开3台压缩机就能满足正常生产用氢需求。而停运一台压缩机，也大大降低了企业电耗。以每天节电8000千瓦时来计算，年可为企业节约用电290万千瓦时，年可节省用电成本200余万元。
  除优化供氢流程外，大榭石化还对全厂上下游装置物料供应流程进行优化，实现物料直供。原先，大榭石化老厂区物料供应没有直供流程，物料进入下游装置前，需先降温处理储存在储罐中，然后再由罐区机泵抽送至下游装置，重新加温后再使用。例如，大榭石化生产的蜡油温度在110~120摄氏度，进入储罐储存时，温度要降至70~90摄氏度，送到下游装置使用时，温度要加到300~400摄氏度。
  “这一降一升的过程，无形中增加了能量损失。”黄应禧说。不仅如此，大榭石化老厂区存在类似情况的物料有7~8种，每个物料工况差异较大，原先的供应方式已不适应馏分油综合利用项目投产后的生产需求。
  经过深入核算，结合馏分油综合利用项目的生产需求，大榭石化投资200多万元对老厂区物料供应流程进行了技改调整和优化，实现了上下游装置物料直接供应，最大限度地减少存储中转带来的能量损失。同时，还降低了罐区机泵电耗。按照大榭石化满负荷生产计算，该项措施一年可为企业节约2400吨标准油消耗，折合标煤约3400吨，每年最低可为企业节约成本600万元。