茂名石化：构筑智能工厂梦

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ꈳĽĽ实现生产管控智能化，茂名石化首先夯实生产数据采集自动化、生产现场可视化和生产操作智能化等基础工作，结合调度指挥、计划生产协同优化、应急指挥等功能建设和集成应用，最终实现公司生产管控一体化，全面提升了企业生产过程的优化能力。
　　茂名石化作为一家老企业，基础仪表设施较为薄弱，以致数据自动采集率偏低。为此，该公司把改善基础仪表设施作为前期的重点工作，在2013年油品质量升级改扩建工程完成后，新增17套DCS装置共13000多个生产过程数据采集点，使生产数据采集率达到98.26%。同时，针对现有实时数据库系统点数不足、平台太多、接口复杂存在应用局限等问题，采用国产软件系统搭建了10万点的实时数据库系统，有效满足了生产实时数据采集和应用需求，提高了生产数据采集自动化水平。
　　“生产过程视频监控是生产过程可视化管理的重要手段，也是智能工厂建设的基础。”张德黎这样认为。为此，茂名石化对视频监控系统进行了统一规划，将原有的分散式控制改造为集中管理、集中控制、集中存储的统一模式。目前，该公司已有工业视频监控点860多路，覆盖公司各生产装置、罐区、厂区道路、门岗、港口码头、铁路等区域的重点部位和关键点，满足生产、安全、综合安防、应急处置等多专业需要，并配备了移动终端视频监控功能，大大提高了生产现场管理可视化水平。
　　“先进控制技术（APC）能够大幅提高生产装置运行平稳性和安全性，达到增产增效的作用，是业内广泛应用的自动控制技术。”张德黎如是说。
　　目前茂名石化已有14套装置投用APC系统，取得很好效果。2014年投用APC的1号常减压、2号催化裂化、2号丁二烯和芳烃抽提等4套装置，年创效益达到1865万元。今年，该公司启动11套生产装置的APC建设，投用后公司主要生产装置APC覆盖率将达到89%，有力地推进生产操作的智能化。
　　HSE管理智能化
　　“智能工厂建设对安全环保管理水平的提升起到越来大的作用，一方面进一步提升HSE过程风险的防范能力；另一方面大力提升应急联动、事故模拟等功能，实现企业事故状态下全过程的应急指挥，从而有效提高企业应急能力。”茂名石化安全环保部安全监督科科长梁兵在实际工作得出这样的结论。
　　通过一年多的建设和完善，茂名石化构建了总部、茂名应急指挥中心、现场指挥部（应急指挥车）三级一体化应急平台，实现企业、总部和现场的“信息互通、数据同步、快速接警、综合研判、科学决策、联动指挥”的目标，大大提高了公司应急处置协同作战的能力。现在，该公司的应急指挥中心实现了调度电话、应急电话、对讲机、单兵和应急指挥车的融合通讯，构建了移动视频接入系统，实现了现场随时随地与指挥中心的音视频双向互通，达到信息交互的完整和准确，从而实现了应急指挥中心的智能化。
　　为了加强生产现场的污染排放风险监测监控、职业危害场所的过程管控以及关键装置的风险管控，茂名石化进一步提升了HSE施工作业过程风险管控功能，实现与企业检维修平台在作业项目、承包商人员和承包商考核管理的业务协同，拓宽企业移动作业应用范围，支撑现场直接作业环节的移动检查；提升了HSE污染排放风险监控功能，对企业污染排放点、厂际排放点、装置排放点实现定位监控与报警提示，从而增强了HSE管理的智能化水平。
　　设备管理智能化
　　“现在，通过智能化建设，设备管理正在逐步实现设备的全生命周期规范管理、实现预知维修模式的设备可靠性管理。”茂名石化首席设备专家吴尚兵深深地感受着智能化带来的深刻变化。
　　目前，茂名石化正从三个方面进行设备管理智能化的突破：一是以设备可靠性（绩效）改进为目标，引入策略分析、可靠性分析，实现策略闭环管理；二是以设备健康监控为核心，应用大数据技术设备监测数据进行分析，实现企业关键设备的故障智能诊断与预测；三是以设备三维数字化应用为提升点，建立三维场景下的检维修管理、专业管理、设备运行管理、运维培训管理等三维应用，实现可视化的设备管理。
　　与此同时，茂名石化选择了苯乙烯装置作为试点装置，对其进行了工程级数据模型搭建，开展了三维检维修管理、设备专业管理、设备运行管理、设备运维培训管理等多项智能化应用的试点。目前，建模工作已基本完成，正进行模型校核工作。
　　“我们将在“两化”融合体系的指导下，以数字化、网络化、智能化技术为核心，持续推动智能工厂建设，加强智能工厂的顶层设计，全面推进智能工厂各业务域建设，进一步推动企业管理和运营模式、管控方式的变革，让智能梦变为现实。”茂名石化信息中心主任梁坚信心满满地说。