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　　[中国石油新闻中心2015-09-10]油管占石油工业用钢总量的10%以上，是油田生产中的消耗品和成本支出大项。再制造技术可将废旧无用的油管变为性能更优的新油管，对于每年报废大量油管的油田企业来说，蕴藏着可观的经济效益。
　　然而，油管再制造产业目前在我国仍处于试点阶段，了解再制造技术的人不多，应用的企业更少。
　　如何推广废旧油管再制造理念，加快再制造产业的发展？前不久，中国工程院召开我国石油天然气管材再制造发展战略研究项目会议。包括5名院士在内的40余名专家就我国石油管材再制造发展模式、技术手段等问题进行研讨。
　　油管再造能创效：再制造1吨节省5万元
　　由于常年受到腐蚀和偏磨，油管管材内壁和接头螺纹很容易报废，按平均寿命10年计算，我国各油田每年产生的废油管量约70万吨，报废抽油杆有上千万米。
　　中国工程院院士、中国再制造工程发起人徐滨士表示，通过废旧资源循环和优化，石油管材再制造能够为企业节省成本、保障生产，减少能耗和污染。
　　从投资成本看，石油管材再制造能够提高油管防腐、耐磨等性能，延长废旧油管使用寿命，减少企业新油管消费量。以注水井N80油管为例，再造陶瓷油管每米89元，无需额外防腐投入，每米投入减少40元。而且，再造油管的使用寿命是普通油管的5倍以上，意味着一次投入可以节省5次投资。按N80油管0.76万元/吨价格计算，再造1吨废旧油管可节省油管成本费用5万多元。
　　中国石油勘探开发研究院装备所副所长李益良指出，2013年至2014年，中国石油各油田消费油管管材达到254.4万吨，再制造在石油管材的应用具有良好经济效益。
　　在油井生产中，再制造油管比普通油管在耐磨损、防蜡、防垢的性能上均有较大提升，能有效节省因油管损坏带来的高额修井作业费用。以长庆油田为例，这个油田将再制造废旧油管应用在腐蚀、结垢最严重的13口油水井中。其中9口油水井作业次数由原来的66次下降到10次，节省作业费用73万元，增油效益79万元，油管腐蚀、磨损现象大大减少。
　　在资源环境方面，含有有害物质的废弃油管容易堆积形成固体垃圾，再制造技术盘活了这些报废资产。更重要的是，再制造油管的平均寿命是普通新油管的3倍以上，1吨废旧油管实现再制造，意味着可以少炼5吨钢，节约标准煤4.3吨，节水27.5吨，减排二氧化碳10吨。
　　徐滨士认为，石油管材再制造不仅能挽回管材的直接损失，更能大量挽回油田的间接损失，在我国“潜力巨大、势在必行”。
　　油管再造起步晚产业规模待增长
　　石油设备再制造技术自上个世纪70年代在欧美、日本等地得到开发后，在原型产品制造基础上发展起来，主要以尺寸修理法和换件修理法为主，在旧件回收、生产工艺、加工制造设备和技术标准等方面形成一套成熟体系。
　　我国废旧管材再制造始于2005年吉林油田开展的“废管再造技术”探索，经历了概念提出、技术研发和试点推进，发展至今不过10年。
　　技术上，我国油管再制造技术起步晚，但后来居上，个别技术已取得突破。工信部发布的再制造产品目录显示，目前国内自主研发的油管再制造技术包括两种：自蔓延修复技术和内衬防腐耐磨油管技术。其中自蔓延修复技术在我国石油装备行业里乃至世界范围内都处于领先地位。
　　研发该项技术的大多数公司董事长杨永利告诉记者，目前国外自蔓延技术存在瓶颈，可修复的油管长度局限在2至3米，而我国自主研发的该项技术已能成功修复10米以上的油管，而且每米成本比新油管低10至40元。
　　应用情况上，国内已有约10家油田试点使用再制造油管，基本收到良好的效果。截至2014年年底，胜利、大港、冀东、中原、延长等油田使用的内衬防腐油管已达500多万米，治理油井防腐、防垢、防