吉林石化染料厂“成本大头”变“增效大项”

　　降低蒸汽成本，单月创效超百万元
　　[中国石油新闻中心2015-03-24]3月20日，记者从吉林石化染料厂获悉，这个厂2月每吨苯酚产品蒸汽消耗与计划比减少0.92吨，同比下降2.85吨，累计降低6000吨，降低蒸汽成本107万元，取得冬季蒸汽消耗历史最好成绩。
　　蒸汽成本是染料厂重要的动能成本之一，约占总动能成本67%左右。染料厂将蒸汽成本控制作为实施开源节流降本增效的关键环节，组织技术人员集思广益，深入研究来自动力一厂4.2兆帕中压汽，以及热电厂0.7兆帕低压汽与自产蒸汽的用能平衡问题，根据装置蒸汽平衡图，从管理和技术两个层面认真剖析用能去向和流失原因。
　　“关小岗位凝液罐回水冷却器进出口阀门，降低未冷凝蒸汽的闪蒸量流失；调整烃化单元苯烯比，降低苯循环量，减少1.8兆帕蒸汽使用量……这些根据蒸汽平衡提出的降本增效举措，在实际应用中已取得令人满意的效果。”染料厂生产科科长陈亚军介绍说。
　　围绕蒸汽平衡，染料厂共制定了冬季调整、长期与及时调整等8项节能降耗措施。在泵房温度须严格控制在10摄氏度以上的前提下，以不发生冻堵为基准，停运所有暖风机，低于10摄氏度时，临时启动风机运行，最大限度降低蒸汽消耗；对0.15兆帕蒸汽余量进行严格管理和考核，杜绝人为操作失误导致的蒸汽损失。
　　同时，染料厂充分利用烃化反应器的反应热，将烃化和反烃化两个进料加热器的换热量提至上限运行，提高了系统自身换热能力，降低了物料加热用蒸汽量；对分解单元脱水器、精馏单元塔底再沸器、进料预热器实施切换清洗除垢技术，增强了换热效果，减少了蒸汽使用量；通过提高3个蒸汽冷凝槽液位，增加了蒸汽自产量，多举措实现单位产品蒸汽消耗的大幅度下降。