胜采厂空心杆清蜡工艺破解热洗减产难题

　　[中国石化新闻网2014-09-01]
　　近日，胜利油田胜利采油厂在STTC128井进行热洗清蜡，让锅炉泵车司机李师傅感觉不同的是，这口井热洗仅用了2个小时就达到了效果，比之前热洗节约了一多半的时间，带来这种变化的原因正是这个采油厂实施的空心杆清蜡工艺。
　　胜采厂工艺所的技术人员介绍，空心杆清蜡工艺通过将部分实心抽油杆换为空心抽油杆，形成由空心杆到油管再返回地面的热洗流程，达到低污染、高效率的热洗清蜡效果，是针对油井热洗减产的现象应用的。
　　据了解，空心杆清蜡工艺与传统清蜡工艺最大的不同就在于清洗过程中热水的流经区域不同，这一变化直接改变了过去热洗清蜡减产的尴尬情况。传统套管循环清蜡工艺是通过锅炉泵车把高温热水通过套管闸门泵入油套环空，然后流经抽油泵、油管，返回地面与油流一起排入生产干线。由于地层压力小，大量热洗介质进入油层，造成油层污染，最明显的就是油井含水率上升。
　　胜采工艺所通过统计2012年传统工艺热洗井的含水恢复周期发现，50天内恢复到原始水平的井占84.09%，每年累计影响原油产量2782吨；不能恢复原始水平的井占15.91%，每年累计原油影响产量5621吨。
　　如今，通过应用空心杆清蜡工艺，并对热洗参数进行优化，热流体泵入空心杆，然后经过油管返回地面，而不会进入油套环空污染地层，有效解决了热洗减产的问题。数据显示，STT128X42井应用空心杆清蜡工艺后，2014年4月10日热洗清蜡后，不但含水率没有上升，而且日油量增加2.3吨。
　　不仅如此，空心杆清蜡工艺还减少了热洗清蜡时间和用水量，一箭双雕。传统工艺热洗过程中，热水流经油套环空，热损失严重，热洗效率低，一次热洗需要6到8小时，每次用水量高达20至40立方米。通过采用空心杆清蜡工艺后，每次热洗仅需2到3小时，用水量也降低到4至5立方米，有效减少清蜡过程中的锅炉车费。
　　抽油杆“实心”变“空心”，胜采工艺所通过大量的实验，优选出最佳清蜡工艺用杆，其使用寿命一点也不差。2012年6月份，ST123-19井投入使用的空心杆，至今已经安全生产了800多天。
　　目前，空心杆清蜡工艺在胜利采油厂已经推广应用70余口井，仅2013年就减少热洗减产4500多吨，年节约锅炉车费用75.6万元，当年已收回空心杆投入费用并创经济效益600多万元，投入产出比达到1:8.6。