鄂北指挥部新技术工艺助力气田“战火”旺
记者手记
自动焊步伐缘何走走停停？
从1992年中国石油开始研制自动焊机算起，时间已过去22年。发达国家的自动焊应用率超过80%，我国的自动焊应用率尚不足20%，存在巨大的上升空间。
是自动焊技术在我国“水土不服”吗？管道局副总工程师薛振奎打了这样一个比方：“用惯了普通手机的人，突然让他用智能手机，开始肯定用不惯，这不能说智能手机不好使。”
通过对多名专家、技术人员、项目管理者和操作人员的采访，记者发现，大家普遍认为管理理念是制约自动焊大踏步前行最为关键的因素。
自动焊是一项系统工程，要从概算、勘察、设计、扫线开始抓起，进行全过程管理，而不单纯是设备和人员的问题。如果业主方按照半自动焊施工的标准制定概算，项目运作就不会考虑投入全自动焊设备。选线时如果不采取有效的降坡、取直手段，随弯就弯、随坡就坡，弯头、弯管用量就会很大，造成管道留头多，后期连头工作量大，工效无法提高。同时，自动焊对于钢管加工的椭圆度和周长误差范围及坡口加工等也提出了更高的精度要求。另外，如果检测滞后，不能确保将每天的检测结果反馈到机组，使得机组不能在第二天的施工中有针对性地调整参数或采取措施，很可能导致相同的缺陷重复出现，焊接合格率就会降低。
自动焊成本问题一直备受关注。如果自动焊能在工程项目中连续应用，并保持人员相对稳定，培训成本就能降低。当解决了设计、进口设备成本、国产设备稳定性等问题，施工成本就会大幅降低。解决了这些问题，自动焊的优势则是其他方式无法比拟的。
如何才能提升国产自动焊设备的稳定性？业内普遍认为，必须走出“每次应用自动焊都是从零开始”这样一个原地循环的“怪圈”。
中国石油管道局设备中心主任许天鹰介绍，目前世界各地约有70个机组租用美国CRC焊机，每天应用中出现的问题都能及时反馈到CRC总部。而我们的设备由于缺少用武之地，技术水平还停留在6年前，部件老化严重，造成设备故障率较高。同时，一次应用后，停滞若干年，人员的流动在所难免，没有成熟的操作人员，再好的设备也难以发挥出应有的优势。
专家视点
管道自动焊在我国的应用及发展
中国石油集团公司技术专家、管道局首席焊接技术专家隋永莉
随着对清洁能源需求的不断增大，我国拥有的长输油气管道里程逐年增长，同时，管道建设用钢管的强度等级、管径、壁厚和输送压力也在逐步提高。这对管道环焊缝质量和焊接施工技术提出了更高要求。
目前，我国管道建设中传统的手工焊（SMAW）方法已逐渐被自保护药芯焊丝半自动焊（FCAW-S）和熔化极气保护自动焊（GMAW）所取代。其中，自保护药芯焊丝半自动焊方法的应用发展最为迅速。然而，管道自动焊方法可提高焊接效率、降低劳动强度，且焊接接头的综合性能更为优良，安全可靠性更高，将在未来管道建设中得到越来越多的应用。
我国最早的管道自动焊应用记录是1999年的港京输气管道和郑州义马煤气管道，分别焊接了1.3公里和7.5公里，到2001年西气东输管道工程时期，应用范围开始逐渐扩大。早期的管道自动焊设备出于价格因素考虑，多选择英国NOREAST、加拿大RMS及国产PAW2000、APW-Ⅱ等外焊机，没有内焊机。管道建设者发现，采用手工根焊的自动焊机组由于坡口形状、组对间隙等非一致性因素的影响，焊接效率和合格率很难保证。因此，管道局引进了用于根焊的NOREAST、CRC及意大利PWT外焊机，研发了PIW内焊机，还有VIETZ、CRC等公司的坡口机作为自动焊机组的配套设备。这对自动焊操作工提出了更高的要求。至此，自动焊机组建设开始步入正轨。近年来，我国还将双焊炬脉冲自动焊技术（PGMAW）应用于工程实际，使焊接效率更高了