东北油气：以精益管理激活高质量发展内生动力(图)

[中国石化新闻网 2026-09-09]

 

东北油气钻井技术人员与施工人员研究泥浆循环系统精细化管控措施。

位于吉林西部的聚宝山气田，井工厂模式下，一批批新井陆续投产，实现“当年设计、当年建设、当年投产”。截至8月底，气田累计生产天然气超2.7亿立方米、凝析油7.2万吨，成为中国石化油气高效开发的样板。

然而，2020年精益工作启动之初，东北油气公司不少干部员工心里打鼓：油气行业勘探开发有自身客观规律，源自制造业的精益工具能不能管用？会不会给基层增加额外负担？

质疑，是起步阶段绕不开的现实。

一次大修，让员工看到精益的力量、尝到精益的甜头

转机，来自一次看似普通的装置大修。松原采气厂集输装置西列吸收塔存在安全隐患，按照返厂大修方案，表面看成本可控。精益团队跳出单点算账的惯性，把停产损失、天然气代加工等隐性成本全部纳入测算，经过综合比对，确定采用设备更新方案。最终检修周期缩短58天，节约直接投入1701万元，间接增效2511万元。

这次实践，让大家真切看到精益的力量、尝到精益的甜头。干部员工从观望犹豫，转向愿意尝试、主动参与，对精益的认知悄然发生改变。“精益算的不是局部小账，而是全链条的大账，不能盯着单点省钱，更要从全局利益出发。”松原采气厂厂长李士校感慨道。

搭建改善平台，让机关管理服务井场一线

观念破冰带来行动突围。

东北油气把精益作为“一把手”工程，组建跨专业推进专班，搭建三级精益组织架构，创建“点线面体”改善提案平台。科研人员聚焦重大攻关，管理人员优化流程机制，班组员工立足岗位开展小改小革。提案采纳即可获得激励，产生效益还有成果返还。

6年时间，80%以上员工参与改善提案，累计征集2100余条，创造经济效益超过6000万元。

精益不是职能部门向下压任务，而是职能部门管理服务井场一线，通过流程瘦身、资源统筹，减少基层无效报表、重复汇报，把更多时间还给现场实干。

针对过去科研与生产分离、各专业各管一摊的痛点，东北油气运用精益思维创建“两院主建、项目部主战”运行模式。研究院、工程院建立技术支撑单元，勘探、开发项目部作为攻坚主体，推动地质、工程人员集中办公，联合研判储层特征，迭代优化井位方案。

“以前各专业分头干活儿，沟通链条长，矛盾留到现场；现在靠前协同，很多问题在方案阶段就化解了。”工程院压裂所主任师周小林深有感触。

改革之后，单井产能大幅提升，10亿立方米产能建设投资有效压降，直接投资降幅达16.7%；气田综合递减率由16.9%降至15.04%，压裂施工效率显著提高，聚宝山气田荣获集团储量转化一等奖。

数字赋能转型，释放现场岗位活力

进入数智化转型时代，精益管理被赋予全新内涵：从人工课题攻关、岗位现场改善，向数据驱动、智能预警迭代升级。

东北油气创建5G智能指挥中心，各类生产报表自动生成，实现生产数据实时回传、远程调度指挥。同步推进“公司直管作业区”改革，落实机构、岗位、流程、操作、现场五大标准化，建成572个标准化场站，落地“集中监控、无人值守、少人巡检、专业维修、应急联动”新型生产模式。

“以前场站离不开人，冬季巡检风险高、劳动强度大。现在远程集中监控，一线人员从重复性劳动中解放出来，可以把更多精力投入设备维护和隐患排查。”四平输气队队长陈赫说。

依托PCS生产指挥平台搭建35套业务预警模型，异常问题线上会诊处置，问题处置效率由“小时级”压缩至“分钟级”。“十四五”期间，该公司采油气厂全口径用工成本下降28.8%，人均产量提升42.6%，全员劳动生产率年均增长11.5%。