新旧设备协同 工艺优化提效

[中国石化报 2026-08-03]

陈苗高秋英孙永尧

近日，西北油田三号联轻烃站，地面工程技术员赵鹏蹲在新投用的橇装装置旁，缓缓开启出口阀门。低含硫原料气顺着管线汇入原有深冷凝液回收单元，进行二次深度回收。

“气量顺利接入，负荷运行平稳。”赵鹏抬头看了看中控室的实时数据，当日进站气量稳定在60万立方米。这套“分质分处”橇装装置投运3个月，实现了高低硫原料气分类处理，一举破解了站点长期产气超负荷的难题。

此前，该站原有脱硫设备长期满负荷运行，岗位员工每两个小时就要巡检一次。若按传统方案新建大型脱硫深冷成套设备，成本高昂。

技术团队扎根现场摸排后发现，各井区产出天然气硫含量差异较大，部分井产气硫含量偏低，无须进入原有大型脱硫系统处理。团队很快敲定了“分质分处、新旧设备协同”的改造思路：高含硫气沿用原有装置净化，低含硫气交给小型橇装装置单独处理。

改造过程中，技术团队又发现一个“隐藏优势”：站内原有老设备的深度收烃工序，每天还有10万立方米的富余产能。团队随即新增联络管线，打通新旧设备流程。“相当于新装置做粗加工，老设备负责精加工。”赵鹏解释道。

新装置完成初步脱硫净化后，产气全部送入原有深冷单元，进行二次深度回收，把油气资源最大限度利用起来，实现颗粒归仓、吃干榨净。小小工艺优化，带来显著效益提升。改造后，站点轻烃收率提升5个百分点。