大港油田：从“救火” 到“治未病”

[中国石油新闻中心 2025-07-08]  “修好设备只是第一步，关键要让它‘少生病’！”7月4日，张津平的手指摩挲着柱塞磨损的密封面，在沾着油污的笔记本上写下第8组维修数据。“这是咱们这两个月第4次修同一台泵了。”他转头对搭档说道，“得把‘病根’挖出来。”

张津平是大港油田第五采油厂的高级技师。眼下，他带领的维修团队正通过拆解部件、分析数据，深入排查设备存在的设计缺陷、材质短板及操作疏漏。他的角色也从“技术执行者”转变为“问题终结者”。

在柱塞泵、抽油机、离心泵等设备的维修现场，除了传统的扳手、管钳，还多了自制的液压取阀器和故障诊断仪。在设备健康档案里，维修记录新增了用红蓝双色标注的“病灶地图”；“故障预警指数”栏中，清晰显示着泵效参数的异常情况，几个红色箭头直指第3组泵阀的故障点。当第7台柱塞泵完成修复时，设备健康档案的对比数据令人振奋：平均故障间隔已从22天延长至70天。

维修团队这样的“名场面”，在这个采油厂并非个例。在第一采油作业区，孙国清维修团队从拆下的抽油机密封胶圈中得到启发，仔细总结出胶圈接触线的连续闭合曲线与其回弹性的特征规律，并据此制定出预防性维护周期。

这些变化源于价值转化专项行动。为最大程度发挥高技能人才的作用，今年年初，这个采油厂开展了“匠心助企，创效攻坚”专项行动。维修团队从采油厂的“技术痛点榜单”中认领攻关项目后，围绕设备完好率、维修成本降幅等硬指标，在每季度的“创效擂台”上一较高下。胜出的团队不仅能荣登季度榜首，还可获得优先参与高端技术培训、进入人才晋升通道等多重奖励。

张津平欣喜地介绍：“以前是设备‘罢工’，我们救火；现在是设备‘打喷嚏’，我们赶紧预防。如今，维修现场成了创新实验地，我们发挥了自身价值，向精益管理又迈出一步。”

截至目前，维修团队在技术攻关中形成的经验成果已陆续沉淀，构建起标准化、可复制的技术手册体系，并通过跨区域经验分享、岗位送教等方式进行推广，使维修创效价值大幅提升。