胜利油田纯梁厂技术创新为原油上产提供有力支撑

2010-03-30　　关键字：　　来源：中国石油石化工程信息网

　　[中国石化新闻网2010年3月26日] “通过实施特低渗透油藏大型压裂技术，累计增油8.8万余吨；酸化、酸压技术，累计增油4.7万余吨；螺杆泵提液技术实现增油0.8万吨…….”从《纯梁采油厂2008年—2009年新工艺新技术应用效果统计表》上，很直观的了解到技术创新、科技兴油，逐渐成为了这个厂原油上产的一股重要“拉动力”。

压裂工艺为油藏开发“提速”

近年来，滩坝砂油藏和纯化油田4-5组储量的有效动用是纯梁厂上产的重要阵地。这个厂的工艺部门围绕油藏的高效开发，以较大规模压裂改造工艺为利器，积极探索滩坝砂低渗透油藏、稠油出砂油藏的高效开发新途径。他们结合油藏的地质特点，加大压裂措施的应用和改造创新力度。针对滩坝砂油藏开发初期均采用大型压裂技术的实际，优化加砂规模和施工排量，控制缝高；优化支撑剂粒径组合、加入低砂比段塞，保证压裂缝的导流能力；应用VES-SL清洁压裂液、酸基压裂液体系，减少储层伤害。同时，他们在自主创新上下工夫，在纯75-平1井上通过暂堵砂塞技术，成功实施了套管分段射孔、分段压裂工艺。与传统的连续油管压裂相比，在施工成本节约2/3的情况下，反而取得了良好的增油效果。他们还针对纯化油田4-5组地质状况，应用射孔段避射、限流射孔、变粒径支撑剂、复合防膨、暂堵屏蔽上部射孔段工艺。2009年以来，这个厂累计实施油藏压裂工艺115井次，建成产能区块10个。

酸化技术打开油藏“通道”

纯梁油区地层条件复杂，岩性多样，平面上区块小而多，区块之间差异大，随着油田开发时间的延长，油井结垢、储层非均质性、储层多敏感性等问题严重影响着酸化效果。针对这一情况，这个厂对不同油藏和不同污染进行了重点研究和探索，先后配套应用了多项酸化工艺技术，取得了明显效果。

随着油田开发中后期对油层精细划分不断深入，为了挖掘剩余油潜力，提高原油采收率，分层酸化井次越来越多。对于井段跨度大、油层多、层内层间非均质性严重的井，采用笼统酸化效果差，需要采用分层酸化，但对于射孔层段夹层薄，无法卡封分层酸化或者井下套管变形或井斜过大，不能下入封隔器分层酸化的井，必须采用其他的方式分层酸化。因此，他们引进了黏弹性表面活性酸实行化学分层酸化。黏弹性表面活性酸分层酸化的主要原理是：将黏弹性表面活性剂与盐酸或土酸混合以后，形成混合酸液，酸化时，酸液首先进入高渗透层，随着酸液与油层的反应，酸液的浓度降低，其黏度会显著增大，使高渗层被暂时堵塞，酸液进入真正需要处理的中低渗透层，从而达到分层酸化的目的。此外，他们针对生物灰岩油藏常规改造效果差，探索和研究出酸压工艺，并成功在博24块实施应用，共实施酸压改造16井次，平均单井日产油量提高了1—2.6倍。2008年以来，这个厂共实施酸化138井次，酸化有效率由原来的75%提高至81%，平均单井增油效果显著。

“管中管”密闭式热循环降粘工艺让稠油“不愁” 随着采油厂产能建设阵地的不断扩大，稠油油藏的开发管理日显重要。但稠油开发特有的“降粘”难题，大大影响和制约了稠油开发效果。为此，这个厂的技术人员加强技术攻关，创新实施了“管中管”密闭式热循环降粘工艺。通过在空心杆内部建立循环通道，利用地面加热装置把热载体加热，经循环泵加压后，通过特制四通接头，注入内管通道，热载体在循环泵的高压驱动下，通过内管与空心杆的环空返至地面加热炉内进行再次加热。这种管中管循环，是闭式循环系统，热载体不与原油和空气接触，杜绝了热载体的消耗和泄漏，可以有效提高井筒温度，降低原油黏度，解决了稠油井井筒升温难题，并且减少了注汽井热损失，提高了热利用率，延长了注汽周期。2009年，他们在金北稠油区块应用13井次，加热运行平稳正常，加热后进口温度可到85℃，回水温度可到70℃，有效解决了油稠光杆运行滞后的生产难题。特别是冬季生产采用“管中管”密闭式循环降粘装置，可以有效降低原油黏度，提高出口原油温度，大大提高了输出原油的流动性。 大排量螺杆泵实现提液增油 大排量螺杆泵是指理论日排液量大于80m3的螺杆泵。由于该种泵具有一次性投资小、排量大、产液平稳、节电等优点，近年来在提液井上得到较大程度的推广应用。根据大排量螺杆泵的特点，这个厂在梁家楼、纯化等油田，优选供液能力强、井况适合的油井实施大排量螺杆泵提液。在实施过程中，技术人员针对单井井况进行了抽油杆、泵上油管的优化，引进了螺杆泵管柱防脱、螺杆泵调速两项技术，坚持现场技术指导、生产跟踪分析，及时分析油井供液、生产状况，调整优化技术参数，保持了油井的最佳生产状态。自2008年以来，他们共计实施该工艺34井次，取得了增油0.82万吨的良好效果。 超细水泥封堵技术对卡钻事故“亮红牌” 随着油田开发的不断深入，油水井的井况发生较大的变化，如出现水淹层、油气枯竭层、套管损坏、套管外窜通等，这些现象越来越严重。在封层堵漏方面，水泥封堵成为主要的封堵工艺措施。以往水泥封堵均采用G级高抗油井水泥，由于没有与之相配伍的缓凝剂、减阻剂、分散剂等添加剂，导致油井在施工过程中水泥早凝油管被固，造成作业事故，给采油厂造成了一定的经济损失。为此，这个厂工艺技术人员及时调研分析，探索实施了超细油井水泥及配套添加剂，不仅提高了封层堵漏技术的成功率，而且避免了卡钻事故的发生，成效显著。近两年来，他们累计实施超细水泥封堵施工30井次，封堵成功率100%，未发生一起注灰管柱被固现象。累计实现增油1.3万吨，水井增注0.7万立方米。其中，水井C2-13原配注50m3/d，实注36m3/d，封堵酸化后配注60m3/d，实注62m3/d；气井ZN3X2于2009年3月28日防砂完井后实现正常采气至今。

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