胜利油田胜采厂让偏磨井不再“偏”

2010-01-06　　关键字：　　来源：中国石油石化工程信息网

[中国石化新闻网2010年1月4日] 2010年1月2日，新年的第一场瑞雪飘洒到油城大地。

胜利油田胜利采油厂ST1-2-141井，在细密的雪花中挺直腰杆悠然运转。漫天飞舞的雪花用别样的意境，诉说着这口井连续健康运转1430天的传奇。

ST1-2-141井刚“正”不阿的底气，源自它有HDPE内衬管“护体”。这口井只是胜采厂在攻关杆管偏磨难题的过程中，智慧挑战、创新实践的一例。

截止2009年12月底，四年来，胜采厂应用HDPE内衬管治理偏磨井125口，平均免修期由治理前的172天延长到476天，减少作业207井次。“HDPE内衬管工艺的推广应用，使胜利采油厂治理杆管偏磨的路子越走越宽。”胜利采油厂副厂长高国强欣喜地说。

正如高国强所言，胜采厂《内衬油管在偏磨井的综合配套技术研究及推广应用》获得了2009年油田科技进步奖（推广）二等奖。荣誉的获得，无疑使胜采厂攻克杆管偏磨的信心十足，力量倍添。

偏磨“缠身”

胜采厂所辖胜坨油田进入特高含水期后，随着开发的不断深入，高含水、高矿化度、出砂、斜度大、套损等恶劣井况愈来愈烈，使杆管偏磨成为影响免修期的“罪魁祸首”。位于注聚区的井更是处在易发生偏磨的“水深火热”之中。油井注聚见效后，抽油杆与油管的偏磨较水驱时程度和速度均加剧，杆断机率增大，作业井次明显增加，使并不宽裕的采油成本更是“雪上加霜”。诸多偏磨“缠身”的油井，严重影响了胜采厂的开发管理水平。据统计，两年前，采油厂共有杆泵维护作业1256井次，由偏磨导致的杆断、管漏分别占作业总井次的24.3%和30.5%，其中严重偏磨井有398口，占有杆泵井的28%。因偏磨原因导致免修期小于100天的有127口井，小于200天的有169口井。 “偏磨不除井无宁日！”一直负责防偏磨治理工作的胜采厂工艺研究所机采室主任张志华斩钉截铁地说。他举了个例子，加深了我们对偏磨井的“危害”认识。他说，油井检泵作业一方面直接影响油井产量，同时也增加了油井的运行费用。如果杆管偏磨造成油井检泵作业影响油井产量按7天计算，则根据现场资料，一口井一次检泵作业造成的直接经济损失将达到7万元。张志华告诉我们，早在上个世纪80年代，胜采厂工艺所机采室就成立了“偏磨治理先锋队”，专门从事杆管偏磨研究、治理。围绕影响偏磨的因素，工艺技术人员进行了不畏艰难的技术攻关。为了实现抽油杆与油管有效隔离，他们采用抽油杆扶正原理，研究出抽油杆尼龙扶正器、抽油杆滚轮接箍等抗磨工具；为了让油管、抽油杆均匀磨损，他们采用转动原理，尝试过旋转井口技术；为了减少蠕动、失稳造成的管杆偏磨，他们采用拉伸原理，推行过油管锚定技术、抽油杆下部加重技术和液力反馈泵抽油技术；为了提高管杆耐磨性能，他们采用抗磨原理，应用过内涂层油管、内镀层油管、玻璃钢内衬油管、不锈钢内衬油管以及纳米材料油管等技术。 20多年来，胜采厂防偏磨工艺从无到有，从弱到强不断发展起来，尽管上述油管处理技术有针对性地解决了部分腐蚀问题，但在注聚见效区偏磨井上由于没找对“病根”，无法准确治愈，导致偏磨“顽疾”还是“屡犯”不止。路漫漫其修远兮，吾将上下而求索。从不轻易言败的胜采人，在系统地总结经验和教训的基础上，深刻地认识到，简单地分析问题不能有效治理偏磨，只有深入地分析研究，找准症结加以治理，才会避免“头痛医头、脚痛医脚”的治理误区。正是在这样的思路下，2005年，胜采厂成立了防偏磨专项治理项目组，全面展开偏磨井治理攻关，他们立下“军令状”，积极探索、寻找治愈偏磨恶疾的“良方”，誓把偏磨攻克。 “金钟罩”护体 三年前，胜利采油厂ST1-0-89井是一口不折不扣的“病秧子”井。这口井位于采油一矿注聚先导项目区，2005年由于杆管偏磨严重，曾在以后的两年间被先后“撂倒”过9次，有杆泵、低磨阻泵、螺杆泵轮番上阵“抢救”，都因杆管失效而逃脱不了停井的“厄运”，当时这口井平均免修期还不到70天。频繁的偏磨、躺井，让工艺技术人员十分打怵。现如今，通过HDPE内衬油管工艺技术的成功“施治”，使ST1-0-89井改“斜”归“正”，一举成为胜采厂健康运转的“明星”井。在胜利采油厂，像ST1-0-89井一样，有“金钟罩”护体的井多达125口。胜采厂从找准治理根源入手，结合现场数据、历次偏磨情况、井斜资料等，针对注聚见效偏磨严重问题，开展了聚驱油井产出液性质研究、杆柱应力测试技术研究、功图分析等机理研究，他们认为影响偏磨的主要原因是，注聚见效后采出液物性发生变化，从而造成有杆泵下行阻力变大，而HDPE内衬油管恰恰就是这样一种有效应对的防偏磨“武器”。 HDPE内衬油管与普通油管相比，具有摩擦系数低、耐腐蚀能力强、高耐磨性等特点，它是在钢制普通油管内衬一层特种聚乙烯管，在外力的配合下，采用专有技术使衬管与油管紧紧贴合在一起，形成“管中管”结构，就像是给油管安装了牢不可破的“金钟罩”。为了验证HDPE内衬油管的耐磨性，这个厂建立了杆柱受力与偏磨诊断的研究理论和计算方法，在全局首创偏磨试验机进行室内耐磨试验。技术人员积极开展室内试验评价和现场应用评价，通过对比磨损试验得知，在相同磨损环境下，内衬油管的磨损量仅相当于N80油管磨损量的62.9%，同时其对应的抽油杆节箍未磨损，真正起到了双向保护的作用。HDPE内衬油管工艺的研究应用，使胜采厂有效治理偏磨工作显露出了“冰山一角”。为了让更多的油井免受偏磨困扰，2007年，胜采厂采油工程首席专家、注水工程专家、采油工程专家、机采研究负责人等技术精英，组成了攻关团队，以《内衬油管在偏磨井的综合配套技术研究及推广应用》为核心，进一步加大了调研和攻关力度。针对现有配套技术无法满足HDPE内衬油管工艺的现状，采油厂完成了HDPE内衬油管与特种泵、螺杆泵、有杆泵、管柱的四大工艺配套。针对常规95泵配套脱接器、泄油器不能满足HDPE内衬管的配套需要，采油厂又相继开发研究了新型HDPE配套旋转脱接器、泄油器。持续升级的工艺技术，开辟出克偏战磨新天地。在多次调研、充分论证的基础上，胜采厂制定了分类治理、分级管理、分批投入的目标，投入资金花大力气进行整体治理，使胜坨老区杆管运行逐渐步入了良性循环。2008年——2009年，这个厂在油田下达150万元偏磨专项治理费用的基础上，每年又分别自筹1000万元资金进行偏磨专项治理。对此，胜利采油厂副厂长高国强表示，彻底根治偏磨顽疾，不可能一蹴而就，必须做好打持久战的思想准备。绳锯木断，水滴石穿。经过20余年的技术攻关及推广应用，胜利采油厂防偏磨战线捷报频传：自2005年11月份开始，先后在注聚区螺杆泵偏磨井及抽油机偏磨严重的125口井上，推广使用了该工艺治理后，杆断、管漏比例大幅下降，由62%下降为32.1%，油管失效由治理前的32%下降为9.1%，内衬管累计投入1631万元，节约作业劳务费用2070万元。这些鲜活有力的数据令胜采人欣慰：内衬管防偏磨工艺真正成为胜采厂最成熟、最有效的偏磨“杀手锏”。

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