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油气田建设的新典范长庆油田优化简化地面建设调查

2008-02-22　　关键字：　　来源：中国石油石化工程信息网

吨欧Ⅳ标准柴油和200万吨欧Ⅲ以上标准汽油。这将对成都乃至全省的环保事业做出怎样的贡献？陈文龙以具体数据给记者作了分析：同一类型的汽车，使用欧Ⅲ标准的汽油，要比使用目前市场上销售的欧Ⅱ汽油，其有害尾气排放量降低2/3以上，而如果使用欧Ⅳ标准的汽油，其降低比率更是达到90%以上！

　　项目投产后，相关的汽油、柴油等产品，将以满足本地需求为主要目的。保守估计，以成都市目前拥有机动车数量140万辆(2005年数据)计算，其中一半用欧Ⅲ标准汽油，另外一半则用欧Ⅳ标准汽油，这样成都将至少减少90万辆机动车的有害尾气排放量。此前经过专家的核算，四川“炼化一体化”项目每年排出的污染物，仅相当于1.3万辆机动车每年排出的有害尾气。两相冲抵，四川“炼化一体化”项目投产之后，将减少约88.7万辆机动车的尾气排放量。“这将有力促进本地空气污染治理”，张东平说。

　　这是我见过的技术最好、设备最精良的石化项目

　　——记者专访国内化工知名专家、中国成达工程原副总工程师陈文龙

　　记者：你认为四川石化项目的工艺水平，在国际国内分别处于一个什么样的地位？

　　陈文龙：这是我见过的技术最好、设备最精良的石化项目。我们评价一个石化项目，一般从其结构、技术以及装备三个方面分析。结构上，该项一路。

　　安塞油田开发之初，按照平均日产1.5吨的单井产量，如果不在地面建设优化简化上做创新文章，难以实现真正意义上的有效开发。长庆人结合特殊的黄土塬地貌形态，在ᔲᓹ

具有自主知识产权，共申请25项国内外发明专利，已获授权22件；国家最高科学技术奖获得者闵恩泽院士等参与和指导新技术开发；子项技术获2005年度国家惟一技术发明一等奖；成功实现工业应用 [中国石化新闻网2008年10月24日] 中国石化自主创新再传捷报！10月22日，中国石化“十条龙”攻关项目之一的“14万吨/年己内酰胺成套新技术开发”项目，在巴陵石化通过中国石化组织的技术鉴定。这一达到国际领先水平，具有自主知识产权的成套新技术的“出龙”，标志着中国石化在己内酰胺生产领域具备了核心竞争力，成为全球知名的己内酰胺生产企业之一。 “14万吨/年己内酰胺成套新技术开发”项目，共申请中国发明专利23件，已获授权20件，申请国外发明专利2件，已获美国发明专利授权2件，整体技术达到国际领先水平，具有自主知识产权。成套技术的子项、“磁稳定床己内酰胺加氢精制工程技术”（“非晶态合金催化剂和磁稳定床反应工艺的创新与集成”项目）获2005年度国家惟一的技术发明一等奖。成套新技术在巴陵石化成功实现了工业应用，与HPO（磷酸羟胺）法己内酰胺生产技术相比，工艺流程短，操作简便，装置投资少，生产成本低，单位产品“三废”排放减少，具有显著的经济效益和社会效益。专家建议进一步优化工艺操作，组织好推广应用。本次鉴定委员会主任委员、中国工程院院士、中国石化高级顾问曹湘洪此间评价：己内酰胺生产成套新技术的成功开发，是产学研结合的创新团队多年来密切协作、坚韧不拔、严肃认真、一丝不苟持续自主创新的重大成果。成套技术由巴陵石化、中国石化石油化工科学研究院（石科院）、中国石化工程建设公司、湖南岳阳百利工程科技有限公司、中国石化催化剂分公司、湘潭大学等单位联合开发。国家最高科学技术奖获得者、“两院”院士闵恩泽参与和指导成套新技术的开发，数度前往巴陵石化实地组织开展攻关研究。王基铭、曹湘洪、袁晴棠、侯芙生、舒兴田、袁渭康、费维扬、徐南平等多位院士也为成套新技术开发贡献智慧和力量。国家技术发明一等奖获得者宗保宁、孟祥堃、朱泽华等多次在巴陵石化进行技术研讨和集体攻关。巴陵石化、石科院等有关单位的广大科研技术人员，连续六年付出了艰辛的努力。 14万吨/年己内酰胺成套新技术中的环己烷氧化制备环己酮技术，经过对反应器搅拌结构的改进、反应及分离过程的优化，使装置反应部分生产能力由6.7万吨/年增至8.16万吨/年，环己酮精制部分处理能力达到12.4万吨/年，环己酮质量优良，原料消耗明显下降。环己酮氨肟化合成环己酮肟工艺技术，是己内酰胺生产成套新技术的核心。采用该技术建成的7万吨/年环己酮肟化工业装置，流程简单，设计合理，操作方便，运行稳定，工艺指标均达到设计要求，技术创新性强，达到同类技术国际领先水平。环己酮肟三级重排技术，通过对重排反应动力学研究，开发了新型的重排反应工艺和重排反应器，使装置生产能力达到14万吨/年，降低了酸肟比和原料消耗，提高了质量。己内酰胺精制新技术，开发了中和结晶工艺，实现粗己内酰胺和硫胺的有效分离，提高了硫胺质量，降低了能耗；开发了新型转盘萃取塔，提高了己内酰胺的萃取效率；开发了磁稳定床加氢技术，降低了催化剂消耗，己内酰胺PM值明显提高；采用预蒸馏技术替代闪蒸工艺，可有效去除己内酰胺中的水分和轻组分。经过系统研究，找到了影响己内酰胺产品质量的关键因素，使己内酰胺产品优级品率大幅度提高。集成环己烷氧化制环己酮、环己酮氨肟化制环己酮肟、环己酮肟三级重排、己内酰胺精制等新技术，完成了《14万吨/年己内酰胺成套新技术工艺包》的开发和编制。据了解，为将己内酰胺成套新技术的技术优势转化为产业优势，中国石化已将巴陵石化己内酰胺装置改扩建列为2008年—2012年岳阳地区炼油化工一体化项目的改造建设内容。根据规划，巴陵石化已着手采用新技术，将现有的14万吨/年己内酰胺装置改造至20万吨/年，并新建一套20万吨/年己内酰胺装置。与此同时，石家庄化纤公司也着手采用新技术，将现有的6万吨/年己内酰胺装置改扩至17万吨/年。 2002年，中国石化将“14万吨/年己内酰胺成套新技术开发”列入“十条龙”攻关计划，并被列为国家重点基础研究项目“973”计划。此前，我国于1993年引进并建成投产两套大型的己内酰胺装置。从1997年开始，巴陵石化利用自身的技术优势，联合国内的有关科研院所，对原引进荷兰DSM公司HPO（磷酸羟胺）法的5万吨/年装置成功实施了“五（万吨）改六（万吨）”、“六改七”扩能改造。今年8月，中国石化组织对巴陵石化的14万吨/年己内酰胺装置进行技术标定，装置实现全面达标，为目前国内

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