精准降本打开增效突破口

  河南油田油服中心特车大队注氮队优化注氮设备、降低设备故障率、加大考核力度，产量提高、成本下降
  [中国石化报2018-01-04]
  “2017年4~12月，注氮队完成注氮产量2469万立方米，产量较2016年提高10%，成本下降189万元。”近日，在河南油田油服中心特车大队成本经营分析会上，注氮队队长杨湖滨的这组数据引人关注。
  2017年，注氮队面对成本紧张的严峻局面，打破固有思维模式，找准创效突破口，通过优化注氮设备、降低设备故障率、加大考核力度，降本增效取得显著成绩。
  优化注氮设备，节省保养费用
  2017年以来，特车大队进一步缩减注氮队的核定成本。该队成立技术攻关组，结合设备运行和保养参数，对国外和国内润滑油的价格、性能等指标进行对比，提出“优化注氮设备润滑，降低保养费用”降本方案。
  他们向国内润滑油厂家进行咨询，用“长城”润滑油替代进口润滑油，为注氮设备提供优质润滑保障，达到降本目的。他们首先在1200-2车组上做实验，跟踪润滑油替代后设备的运行状况，经多次取样、化验、对比，获得成功，并推广应用于其他3套移动车组。仅此一项，2017年节省润滑油材料费用近300万元。
  他们优化设备运行参数，通过每天吹扫空气滤芯、加强油品化验，实时掌握机油含水、机械杂质、黏稠度、润滑度等参数，延长润滑油更换周期等措施，发动机润滑油、空气滤芯更换周期由原来的300小时延长到400小时，空气滤芯更换周期由原来的400小时延长到600小时。通过一系列措施的实施，2017年4~12月，该队降低润滑油材料费用98万元。
  全员创新创效，降低设备故障率
  注氮生产运行，离不开设备的可靠性和稳定性，抓好设备的日常维护保养是提高注氮量的基础。该队600型制氮车组是2006年投产的老设备，该车组因C-15发动机散热不畅，导致设备故障率高，设备运行时率低下。
  针对这一情况，杨湖滨和同事一起吃住在井场，跟踪故障、分析原因、找出症结，提出改造建议和方案。通过在集装箱顶部开天窗，加快空气循环，极大地改善了空压机和发动机工作环境，使高温引起的线束老化、启动困难等问题得到解决。
  创新的效应带动全员除隐患、解难题、创实效，由该队维修技师、技术人员组成的攻关小组拆卸了冷干机冷媒循环管线上的热气旁通阀，对其进行技术改造，消除冷干机超温故障。经过3个月攻关，解除了该车组故障42起，让10多年的老设备重焕青春，为注氮队设备长周期安全、平稳、高效运行夯实基础。
  奖金与效益挂钩，指标屡创新高
  2017年4月25日，随着油田专业化重组的持续推进，注氮队从采油二厂划转重组到油服中心特车大队。划转当初，员工情绪很低落，心里最关心的是：划转油服意味着脱离油田主业，今后的路在哪里？工资奖金还有保障吗？
  为打消员工的疑虑，让员工全身心投入工作，杨湖滨会同支部书记刘宝峰从蹲班组做起，给员工讲形势、明任务，了解员工家庭困难，掌握员工所思所想，切实解决员工家庭困难，让员工对油田打赢扭亏脱困攻坚战充满信心。
  注氮队出台了《价值积分单车核算》考核办法，尝试车组承包经营的模式，以产值说成绩，以效益论英雄，奖金分配与车组产值、效益、成本实际消耗挂钩。在新的管理模式下，员工的工作主动性大大增强，各车组铆足了劲儿向时间要效益，向设备要产能。在保证安全的前提下，各车组不分昼夜快速搬迁转场，提高车辆利用率。由此，多项车组单日注氮生产指标屡创新高。全队平均注氮时率由67%提升至91.81%，注氮油耗由每万标准立方米1.12吨降低到0.97吨。