西北采油一厂挖掘内生潜力降本增效

　　[中国石化新闻网2016-01-07]2015年，采油一厂根据“寒冬期”生产经营形势，以保产增效为目标，倒排经营计划，加强油气生产运行各节点成本控制，通过经济极限配产、降药、降耗等举措，深入挖掘各节点“五降一增”潜力，全年累计降本增效4915万元。
　　采油一厂根据集团公司油价模拟测算指标，综合测算油气井经济极限日产，低于经济极限产量以下的井，分情况制定关井或继续生产的方案。2015年，该厂全年累计关停低效井75口，降液19.2万方，减少处理费用142万元。
　　该厂结合污水回灌以及不同地层注水时对水质的不同要求，对油气处理部污水处理采用“区别处理分开输送”的运行方案，全年累计减少污水处理量78.75万方，减少处理费用137.8万元。
　　同时，通过破乳剂筛选、配方优化、浓度优化，各单井及站内累计节约药剂52吨，节约费用55.6万元。合计降低药剂及处理费用214.2万元。
　　电力消耗也是油气生产成本中一项重要的支出，采油一厂机采系统根据油井供液情况及时调整机抽设备匹配设备功率，全年优选机抽设备12井次，节电23.2万千瓦时。对低效无效机抽井关井，实施67口井，节电271.6万千瓦时。同时积极挖掘集输系统、天然气处理系统、注水系统降电耗潜力，通过优化西达里亚集输站运行，开展油气处理部膨胀机优化改造以及注水站增压、回灌调峰的方式，累计节约电力成本146万元。
　　加强设备及重点装置维护保养，控制故障频次也是采油一厂降低成本的一项重要举措。
　　采油厂针对大型关键设备统计设备润滑油的失效周期，制定相应的强制换油周期标准定期检测，加强站内脱硫装置维护保养，有力保障了天然气处理装置的平稳运行。
　　该厂针对九区天然气净化处理站腐蚀刺漏多发的情况，高效运行、合理组织、紧密安排抢修，应急抢险均在48小时内完成，其中一次在32小时内投产运行。共计堵焊重沸器管束18根，节约放空气量60万方，节约67.2万元。
　　在采油气现场管理中，该厂通过加强现场巡检和自动监控的应用，做到了隐患“早预防、早发现、早处理”，避免了油井躺井甚至检泵，提高了油井生产时率，2015年该厂全年油井生产时率达98.7%，躺井率仅1.9%。
　　采油一厂鼓励生产部门和单位大力开展修旧利废工作。2015年，该厂主要对回收的机抽井口、采油、气树及电气设备类进行修复再利用。合计修理阀门机抽井口69台，采油、采气树73台，油管改扣18500根。