西北采一“换灶添柴”提升乳化油处理效率

　　[中国石化新闻网2015-08-18]
　　2015年西北油田采油一厂油气处理部技术人员针对乳化油破乳难题，将乳化油从传统的添加式破乳转变为倒入120方系统单独加热处理，由于温度从45℃提升至60℃，破乳脱水效率较以前提高20%。
　　截至8月11日，该站已累计处理乳化油3950吨，节约药剂费用6.5万元，这种方式被职工们形象的称为“换灶添柴”。
　　“油气处理部有120万方和150万方两个原油处理系统，以前处理是将乳化油一点点的添加进去，一罐1900方的乳化油大约需要一周时间，现在通过优化流程，短时间只用120万方系统处理乳化油，用10至15个小时就够了。”指着一瓶黑色油样，该部副经理李休萍说。
　　联合站乳化油主要来自各原油储罐的排污及干化池收油，脱水困难，处理周期长、油质较差，由于物性复杂，形成的“水包油”或者“油包水”就会成为性质稳定的乳化油，因为油水分离困难，造成药剂费用和重复处理劳动强度增加。以往的处理方式是先在好坏油罐内进行沉降脱水，然后用打回270万吨原油系统，加破乳剂等方式反复进行油水分离。
　　“由于大系统的温度只有45℃左右，因此效果不理想，有时导致分离器、热化学脱水器的含水增加，难以处理的乳化液明显增多，严重时甚至影响到了掺稀油混配。”大站班长李领业提起来颇感头疼。
　　根据存在问题，该站技术人员积极攻关，在优化破乳剂选型、调整设备最佳参数的同时，积极寻找提升破乳效果的办法。
　　大家通过分析发现，乳化油难以处理是罐内沉积的乳化油不能直接进行加热，光靠沉降脱水已经不能满足乳化油的生产需要，还要给好乳化油一个合理的温度，才能提高脱水效果。
　　技术人员分析后，建议采取用120万吨原油处理系统单独处理乳化油，将原油处理暂时倒入150万吨系统生产，随后将好坏储罐的乳化油导入120万吨系统加温至65℃、辅助加药破乳，处理完毕后泵入另一好坏油罐存放，再进行沉降脱水，数据检测合格后用于掺稀油的混配。
　　该建议实施后，由于处理温度提升，缩短了好坏油罐乳化油处理周期，乳化油破乳效果大为提升，降低了因乳化液进入原油处理系统带来的不利因素，同时污水排量较前期降低了9个百分点。