江汉油田采气一厂 精准施策助力生产挖潜降耗

江汉油田采气一厂优化用电系统，创新水处理工艺，改造采出水集输管网，今年前两个月能耗水平创历史最优

[中国石化新闻网 2025-03-31] “以前单靠一种开采方式，电耗一直居高不下，后来我们优化工艺，把两种开采方式结合起来，耗电量一下就降了不少，节能效果肉眼可见。”江汉油田采气一厂工程技术岗负责人谈起节能降耗成效，语气里满是欣慰。

今年以来，江汉油田采气一厂围绕节能降耗目标，聚焦用电系统优化、水处理工艺革新、采出水集输管网改造三大重点，统筹推进技术创新与管理提升，全方位深挖节能潜力。前两个月，该厂油气综合能耗、采出水处理成本分别同比减少31%、35.9%，能耗水平创历史最优。

改造用电系统，节电管理见实效

“过去最头疼的就是电网‘大马拉小车’，变电站承载的负荷很大，但实际用到的却很少，电能白白浪费，还得额外承担损耗费用。”该厂副总工程师、生产运行岗高级主管王周杰坦言，这是之前用电管理的一大难题。

为了把浪费的电能“省回来”，该厂成立专项工作组，一边主动与地方供电部门沟通协调，一边扎根现场，把每一个用电环节都梳理清楚，最终拿出了一套“内外兼修”的优化方案。对外改造关键线路，让电网结构更合理；对内精细调整设备运行参数，优化压缩机运行时间，完善运行制度，让每千瓦时电都用在刀刃上。

“这就像给电网做了一次‘精准针灸’，把负荷调配均匀，功率利用更充分。”王周杰解释道。经过优化，电网运行效率大幅提升，生产用电能耗明显下降，真正实现了节电降耗、稳定供电两不误。

攻坚水处理技术，源头降耗再突破

“现在咱们的采出水处理装置，运行起来又稳又高效，处理后的水干净达标，还能循环利用，再也不用为处理难题犯愁了。”该厂安全环保总监刘宁说。

曾经，采出水处理是红星地区、建南老区的成本“黑洞”。随着页岩气开发不断深入，采出水成分越来越复杂，腐蚀性也强，传统的处理方式不仅能耗高，而且效果不稳定。为了破解该难题，采气一厂联合重庆科技大学等高校组成攻关团队，全力攻克采出水处理技术难关。“我们在实验室里做了上百组试验，一遍遍地筛选药剂、调试参数，就是想找到既节能又高效的处理方法。”刘宁回忆道。

功夫不负有心人，团队最终优选出合适的处理药剂，创新在线连续处理工艺，替代以前高耗能的间歇处理模式。应用后，采出水处理成本大幅下降。“更重要的是，以前的‘处理负担’，变成了可循环利用的资源，既环保又划算。”刘宁说。

优化水处理方案，省下“车轮上的成本”

“以前各个平台的采出水，全靠罐车拉运到处理点，花钱多、耗能耗时。现在好了，铺了专门的管网，水可以自己流到处理点，省心又省力。”采气一厂巡检一班班长黄章权介绍道。

为了改变罐车拉运的现状，该厂整合生产、技术等多个部门的力量，成立攻关小组，结合各个井站、处理点和回注点的分布，反复勘察地形、规划路线，对现有管线进行改造、连通，给分散的采出水铺了一条“专属通道”。

“我们把零散的平台都串起来，建成闭环式管网，就像一张‘神经网络’，采出水可以自流输送、集中处理、就地回注，不用再依赖罐车。”黄章权补充道。管网贯通后，大幅减少了罐车拉运的频次，拉运费用较改造前下降12%，有效降低运输环节的能耗和成本，彻底避免了转运途中的有关风险。