沧州炼化优化加工流程 节能增效益

　　[中国石化新闻网2014-01-22]低温热利用、装置热联合、热直供料——沧州炼化围绕工艺节能做好流程优化，项目实施后，减少了油品加工环节的能源消耗，降低全厂能耗1.2千克标油/吨。

　　沧州炼化以低温热利用作为节能降耗的突破点，相继建立了以催化装置、焦化装置互为补充的低温热综合利用系统。催化装置低温热用于气分、聚丙烯、亚砜装置和浴池、采暖热水的加热，节约蒸汽5.3吨/小时。焦化装置低温热主要用于除盐水和新水加热、原油罐维温、聚丙烯装置循环热水的加热，降低延迟焦化装置能耗6.27千克标油/吨。他们还积极实施装置热联合，将催化顶循热油引入气分装置作为脱丙烷塔底及丙烯塔底热源，节约加热蒸汽约8吨/小时，降低气分能耗17.42千克标油/吨；实施催化油浆和常压拔头油换热，达到节能效果。

　　针对装置进料前的能源消耗问题，沧州炼化利用大修改造，逐步实施装置间热直供料，使蜡油进催化、常渣进催化、减渣进焦化、催化汽油进S-Zorb、重整汽油进苯抽提、催化液化气去气分均实现直供。随着2013年大修改造后直馏柴油进加氢热进料的实现，沧州炼化生产装置几乎全部实现了热直供料，从而消除了进料温降、温升需要的能源消耗，节约了能源。

　　去年大修期间，他们巧用低温热，在常减压装置新增了四台组原油和热水换热器，投用后经数据测算，每天可节约瓦斯1～1.5吨，按常减压装置瓦斯能耗6.9千克标油/吨计算，约可降低能耗0.1千克标油/吨，仅此一项，全年至少节约费用383万元。