齐鲁石化芳烃装置加工损失率创历史最好水平

　　[中国石化新闻网2014-01-10] “大家切水时注意别切出油来，污水罐里的油也要注意定期回收……”，整个2013年车间调度会，齐鲁石化烯烃厂芳烃车间主任李建立说的最多的就是这句话。

　　“真啰嗦”，不止是别人，连李建立自己也有这种感觉，但他还是“啰嗦”了整整一年。不过，年底新鲜出炉的数据却让大家伙儿彻底颠覆了这个看法，2013年他们采取各种措施，减少物料的损失，芳烃装置加工损失率实现0.45%，较2012年降低0.06%，并创出历史最好水平。对于这个0.06个百分点的细微变化，车间技术组长王建辉却算的明白：“别小看这0.06%，这算起来可是减少了500多吨的物料损失，保守算也得360多万元。”

　　近年来，齐鲁石化烯烃厂一直把减少加工损失作为增效的一项重要措施。苯类产品是公司效益较好的产品之一，减少芳烃产品的损失更是成为烯烃厂优化攻关的重点。

　　“物料损失主要有两方面，主要是加工过程当中的损失，占损失物料的90%以上，另一个就是储运损失。”作为芳烃装置的掌舵人，李建立对损失点清楚的很。从年初开始，李建立就不断给干部职工灌输“物料落地等于投毒”的想法，通过开展“低头捡黄金”和“装置区无工厂异味”活动，调动全员降低物料损失的积极性。

　　他们加强设备专业的管理，利用先进的VOC气体检测仪对装置区进行检测，及时发现和处理跑冒滴漏隐患，确保设备无泄漏。对于易发生泄漏的管线和设备，他们实行管线在线监测制度，加强易泄漏管线检测力度，部分重要机泵也更换了密封效果更为优良的双端面机封，从源头上减少跑冒滴漏，为降低物料损失打好“硬件”基础。

　　“为了减少加工损失，我们在工艺流程上做了很多的优化。”车间技术组长王建辉介绍说。利用2013年大检修的机会，他们完成了多项物料直供改造项目，目前已经投用的甲苯直供储运厂、邻二甲苯直供苯酐等流程，不仅降低了物料的损失，还大大减少了电、汽的消耗。

　　温度和压力是影响物料损失的关键因素，特别是装置的个别回流罐因为压力较高的原因，部分高价值产品被带入火炬系统而损失。“一年下来好几百吨，算起来还不得好几百万”。损失的物料让车间主任李建立非常心疼。针对此类问题，他们实施卡边操作，把回流罐氮封压力控制在0.1MPa，大大减少物料的夹带损失。他们还严格控制物料储运过程中的温度，避免温度太高产生的挥发损失。

　　不仅在减少损失上想办法，烯烃厂还在物料的回收上动起了脑筋。据测算，芳烃装置外排污水每年夹带的物料在20吨左右，不仅造成了浪费，还增加了下游水处理的难度。他们增设管线，将装置污水回收到闲置储罐，定期集中返回装置加工，在确保外排污水合格的同时又降低了物料消耗。