石炼减顶瓦斯脱硫系统改造后焕发多项新活力
2013-09-23
关键字：
来源：中国石油石化工程信息网
[中国石化新闻网2013-09-22] “减顶瓦斯脱硫系统经改造硫化氢含量降低了1000倍，闲置两年的装置终于焕发出更多新活力。”石家庄炼化常减压装置主任李志杰的欣慰之情溢于言表。
常减压装置的减顶瓦斯脱硫系统始建于2011年，并于当年6月23日投入使用，其主要目的是减小作为加热炉燃料的减顶瓦斯中的硫化氢含量，避免燃烧后的烟气对余热回收系统造成严重腐蚀，同时降低为克服露点腐蚀而大幅提高烟气温度所消耗的大量热能。
该项目投用后效果明显，瓦斯中的硫化氢含量由脱前的150000毫克/千克下降到150毫克/千克以下，但是在随后的生产中发现，瓦斯脱硫塔带液严重，月跑损胺液4吨左右，且容005瓦斯无法正常并入脱硫系统，水封也受到一定影响。
经多方权衡，仅投入一个月就停止运行。
为了重新将减顶瓦斯脱硫系统变废为宝，常减压装置始终将其列为技术攻关的重点项目，并成立专门的攻关小组。
历经一年多的反复研究及论证，减顶瓦斯脱硫系统改造方案出台了。
2012年10月，在脱硫塔出口增上分液罐和聚结器，以实现对塔顶出口瓦斯携带吸收剂的分离，并将其返回至脱硫塔，减少胺液损耗。同时在容005放空加装一管线直接进入压缩机，并通过高压瓦斯引射，将容005瓦斯并入系统。
经过一段时间的调整和完善，减顶瓦斯脱硫系统的效果日益显现。从2013年最新统计数据来看，瓦斯脱硫后的硫含量一直稳定在150毫克/千克左右，基本满足了工艺要求；容005瓦斯首次成功并入脱硫系统，水封界位也一直维持正常，解决了气体外排对环境造成的影响，同时脱液罐和聚结器的投用也消除了吸收剂液损耗。由于硫化氢的降低，减少了烟气对余热回收系统的腐蚀，达到了降低成本和节约能耗的目的，使装置焕发了多项新活力。