我国拟用10年消除重污染天 新能源车或直接上牌（图）

　　[中国石化新闻网2013-12-06]11月30日凌晨，在齐鲁石化橡胶厂丁二烯车间主控室，当班班长关怀刚师傅接班后安排完班组工作，就一直坐到DCS操作屏前，认真研究起MTBE装置的筒反温度曲线。他告诉班员们：反应温度保持稳定，降温循环泵就可以不用开启，一天可节电800度。这是关怀刚所在的丁二烯车间正在实施的车间级优化项目之一。

　　在齐鲁橡胶厂，“优化增效”成了干部职工最热门的话题。在厂优化工作领导小组的领导下，生产优化、设备优化、科技优化三个专业优化组，解放思想，深入基层，辨证施治，目前，10大厂级生产经营优化项目齐头并进，各车间上报实施的75个车间级优化项目也已全部铺开，各专业增效势头初步显现。

　　效益为先，优化排产。11月15日凌晨，橡胶厂丁苯一车间主任张国亮早早来到现场，按照厂部要求，组织职工进行1712充油胶切换生产干胶1502。根据公司提供的最新价格测算，丁苯橡胶干胶1502边际贡献每吨达到了310.16元/吨，而每吨1712充油胶边际贡献降到了25.7元。由于已经有一年半的时间未进行产品牌号，丁苯一车间提前组织职工就切换产品牌号配方方案进行了一对一的专门培训，确保牌号切换后产品指标迅速合格。由于1712充油胶是黑色，1502干胶为白色，设备一旦清理不彻底，会产生较多仅为正品胶一半价格的切头胶。为确保效益不流失，丁苯一车间和负责后工序生产的成型车间分别制定了严格的清理方案，在牌号切换过程中仅产生切头胶27块，不足1吨，比过去牌号切换减少了3吨。由于产品牌号切换果断、及时、顺利，当月增效61.82万元。

　　优化清理消缺过程，安全环保又增效。由于合成橡胶产品特性原因，生产过程易产生堵挂，装置设备需定期进行间断性清理，如何实现高标准清理，将每次开停车损失降到最小，成了厂技术部门和车间共同关心的一个重要的优化课题。

　　11月份，橡胶厂有3套装置消缺和1套装置开车，根据厂生产经营优化领导小组安排。每套装置的检修消缺均制订了严密的开停车方案和HSE方案，整个停修开过程，开停车物料损失、蒸汽损耗等物耗能耗平均降低20%以上，物料做到了应收尽收，杜绝了点火炬，实现了安全、环保、增效。

　　11月15日，按照公司安排，橡胶厂停车待料3个月的二抽提装置开车生产，从投料至产品合格采出仅用19个小时，由于方案严密，用时仅为过去的三分之一，大幅降低了开车成本。11月15日-29日，二抽提装置车期间自产丁二烯约1523吨，相比外购丁二烯增效100.57万元，产抽余碳四1657吨，可增产MTBE产品1035吨，增效334万元。

　　11月25-30日，该厂顺丁装置消缺期间，丁苯一车间优化冷冻机组运行，平衡负荷，停运冰机CM802，5天节电达到3万度。

　　加大自营，减少外委，优化修理费使用。在生产经营优化工作中，橡胶厂设备优化专业小组提出了“加大自营，减少外委，修旧利废，减少费用支出“的优化工作思路，进一步明确了厂内检维修作业，能自营的绝不进行外委。10月份以来，该厂机电仪检维修人员在高质量完成设备运行日常维护的同时，还先后完成了全厂蒸汽保温专项治理、厂区管廊治理等多项艰苦施工作业，节约了大量外委资金。

　　据该厂机修车间主任李延军介绍：11月份，车间钳工总工作量共完成207项，三套橡胶后处理共消缺86项，管、铆、起重共完成作业任务共计61项，金工共完成99项，计件666件，工作量均超去年同期。

　　11月份，该厂设备优化专业着眼于降低设备故障率、减少费用投入，开动脑筋，制定优化措施，全月仅修旧利废就增效达37万元。

一事差异化、多样性的小批量生产，从产品种类的“长尾”中挖掘新的市场。

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　　[中国石化新闻网2013-12-10]胜利石化不断加大对信息化建设的投入，先后实施了ERP、LIMS（实验室信息管理系统）、实时数据库、SMES（生产指挥系统）、视频监控系统等10余套信息系统，建立起了较为完善的信息化体系架构，对生产管理水平的提升起到了很好的推动作用。

　　该厂在SMES系统支撑下，贯通了从生产装置、罐区到调度、再到统计的生产过程数据管理的全流程。通过可视化的物流跟踪能够及时掌握全厂的生产情况，协调生产装置之间、装置与罐区之间的生产关系；通过厂内生产物流跟踪和移动超差报警，及时分析问题、解决问题，实现了生产管理过程的可视化、数字化。各车间生产班组及操作人员通过SMES系统平台，对装置侧线产品、半成品、成品的组分性质和质量进行跟踪分析，优化生操作方案。

　　SMES系统的实施，对计量管理信息系统、LIMS、实时数据库系统等产生的信息进行有效集成，并进行综合利用。通过SMES系统平台，该厂各生产车间、调度、计划、管理等部门的人员，根据各自业务需要，可从实时数据库等配套系统的数据库中，把所需信息抽调到SMES数据库中，并自动生成相关报表，作为生产、管理及决策的依据。

　　计量管理信息系统的实施，使石化总厂的原料油进厂、产品销售出厂的计量数据，都自动采集到了计量管理信息系统中的数据库中，并通过该信息平台对全厂的计量、计量仪表校验、计量人员培训取证等工作进行综合管理。

　　罐车自动识别系统的投入运行，大幅减少了运输管理的劳动量，提高了运输管理的自动化水平。新实时数据库系统相对原系统的性能有了很大的提高，各装置的生产数据、各储罐油品储量的信息及生产生活中消耗的水电汽等能源数据，都自动准确实时采集并存储在实时数据库中，通该信息平台，石化总厂调度、各车间操作员可随时分析所有生产仪表的实时及历史数据，还可查询任何时间段的定点台账、平稳率等信息，提高了装置运作的平稳率，达到提高产品质量和收率的目的。

　　他们在各单位重点监控区域的195个监控点安装了视频监视系统，实现监控全覆盖，并把不同网段的监控信息集成到中心数据库，实现远程控制、操作，清晰查看视频图像。生产现场的安全管理手段进一步完善，生产装置要害部位布设电子巡检系统，安装巡检点卡500余个，随时掌握装置、设备、运行管线的巡检情况，进一步强化了对设备巡检人员的管理，确保在运设备的安全高效。

　　该厂是耗能大户，能耗管理是“重头戏”，通过在装置界区、进厂出厂管线、轨道衡、汽车衡等处安装智能计量仪，对原料及产品的运输、计量、存储等进行全过程信息管理；通过实时数据采集系统，对每天水、电、蒸汽消耗情况进行单耗统计，并结合关联分析，指导各单位合理调整设备、工艺运行，实现了节能降耗的目的。2011年，该厂建成一体化管理信息系统，强化业务协同和信息共享，实现下发通知、公文处理、日常办公、即时通讯功能的网上运行，实现合同网上会签和审核。各种系统的并行实施，既提高了办公效率，又降低了办公费用。

o;，督促相关单位强化整改力度。

　　“我们细查管线的重点看是否有漏点、防腐好坏，及时处理管线下面的杂物，观察管桥防护情况，看看有没有占压。&rdϓo;该公司安环处安监科科长乔春明介绍。“检查确实发现了一些问题，管线深处有芦苇，管线保温有脱落，有废品收购站、自行车修理点私设在管廊下，这些影响安全的‘小毛病’一律清除。”

　　目前，该公司的管线筛查仍然在继续，隐患都及时得到整改或设置了防范措施。

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中，约占机动车总保有量的1500万辆黄标车，却排放了60％以上的氮氧化物。

　　柴发合介绍，在相同速度相同距离的情况下，一辆黄标车的排放量是一辆欧四轿车的28Ǔ所以在机动车保有量不得不增加的情况下，淘汰黄标车对大气污染的控制的重要性可见一斑。柴发合建议在北京对这些机械工程车辆实行认可认证制度，所有在京、进京的工程机械车辆都必须达到环保标准才可以在北京作业，他认为这个操作起来比较容易，可以实现。