金陵石化：精细管理水平上升 原油加工损耗下降

　　[中国石化新闻网2013-01-23]近年来，金陵石化原油加工损耗连年下降，2010年为0.40%,2011年为0.38%,2012年达到0.36%，名列集团公司炼化企业第一名。

　　问及其中的奥秘，公司生产计划处处长亚宏宇说：“我们发动职工群策群力,在减少火炬排放、开展查漏堵漏、回炼污油、提高油品一次调和合格率等方面下工夫，与原油加工损耗展开全天候‘较量’，取得了一定成效。”

　　“天灯”不再那么亮

　　“过去我们晚上上下班，火炬照得亮堂堂，前几年开始，这‘免费路灯’只剩下个红点，我们必须带手电了。”离金陵石化火炬山500米左右的一家工厂的职工告诉记者。

　　火炬是石化企业常见的“天灯”，火炬的排放全是加工损失。金陵石化把火炬气回收作为生产管理的“重头戏”，制定了火炬排放管理考核规定，落实了阀门铅封管理，加大3座火炬、2座气柜、8台螺杆机的运行管理力度。去年回收火炬气6万多吨，增加效益1亿多元，尝到了减排的甜头。

　　近年来，公司着力改善工艺流程，修改装置产生的“废气”的“路线图”，把原来走向火炬的气体送给装置“吃掉”，不能就地“消化”的也储进气柜，实现了副产的气体全部回收利用。公司将炼油一部气体分液罐的切液及闪蒸罐的闪蒸气体输送到催化装置处理，将炼油二部气分脱硫装置的闪蒸气及粗汽油罐顶的油气，全部送到邻近的催化装置直接加工；将气体分离装置的不凝气线改为去催化装置回炼，将硫黄装置脱硫闪蒸汽改去火炬回收气柜；将炼油三部低压系统瓦斯及焦化稳定塔不凝气改入压缩机入口实施回用。

　　同时，生产管理部门在所有开、停工方案中都设定了排放处理预案，调整优化装置操作，实施瓦斯回收，最大限度降低火炬排放量。去年9月，公司在新建催化、渣油加氢装置开工过程中，开工方案“被”多层次优化，环保措施严细得力，实现了开工过程火炬排放、烟气污染排放为零的目标。

　　随着2万立方米的新气柜、高压螺杆机机-7、机-8的投运，金陵石化火炬气回收系统进一步“壮大”，去年绝大多数火炬气被回用，破水封时间只有477分钟，比上年减少了40分钟。

　　污油不是那么“废”

　　一大早，兴隆公司王经理就等在公司大门口，生产计划处副处长蔡建华一进门，他就迎上去了。一听说要买污油，蔡建华哭笑不得，解释了半天，王经理还是不理解：“这么大的炼油厂没有污油出厂？”

　　其实，金陵石化不是没有污油，而是所有污油都被回炼了。为了实现“装置污油不出装置”的目标，各个运行部都根据各自的工艺特点，实施了“内部污油回炼”攻关，研究出了自己的“绝招”，将原先作为废料处理的油尽数“拿”了回来。

　　炼油运行一部改造停用的精制罐，增加了污油中间罐，将各装置的污油全部输入中间罐进行回炼；三套汽油加氢装置含硫污水罐的撇油线都被接到各自装置的回流罐，催化的污油被接入附近的常减压污油掺炼线，直接进入流程进行回炼；加氢与柴加的干气分液罐排液被送入柴油加氢的分馏塔继续加工。炼油三部利用焦化重蜡油泵充当浮渣掺炼泵，加大浮渣进入焦化的掺炼量，同时，所有焦化装置的抽出油和吹出油也被回炼。芳烃运行部将两套重整氢气增压机入口的分液罐和缓冲罐的凝缩油，以及更换白土时白土塔中的芳烃全部回收，送入装置重新进入生产流程。

　　炼油运行二部将硫黄污油引入常减压装置回炼加工，将溶剂油装置和管网产生的废油输入附近的常减压装置进行回炼，将常减压装置瓦斯凝缩油直送催化装置。去年，炼油二部仅硫黄装置和溶剂油装置回收加工的污油就达10000吨以上。

　　污水中的“油”也不能浪费。金陵石化安全环保处加强了对各装置含油污水、含硫污水的分析工作，每月根据结果进行经济责任制考核。各生产单位采取措施，最大限度地减少了水中“跑油”现象。各运行部加强了各装置原料罐、机泵的切水管理，减少了排油；控制好装置各类分液罐界面，减少含硫污水带油量；油品储运部保证切水质量，用好半成品原油二次切水设施，减少切水带油的损耗。

　　公司还着力强化气体回收工作，新建了炼油污水处理场尾气治理、码头轻油装船尾气回收等装置，取得了较好的环境收益和经济效益。

　　漏点不能那么“牛”

　　1月18日，记者走进金陵石化炼油运行一部，迎面显示屏上：“四季度查漏兑现：刘赟查出漏点10个，奖励200元；郑宁海查出漏点6个，奖励120元；张小光，设备员责任区被职工查出漏点多，扣奖120元。”

　　金陵石化给操作工“附加”查漏任务，日常巡检发现泄漏点给予5-20元/个的奖励，同时发现一个无挂牌泄漏点，扣设备员10元/点，待整改结束后返还。此举提升了巡检质量，促进了设备泄漏的及时处置。

　　在全员“无泄漏”工作中，金陵石化制订了《查漏堵漏专项竞赛考核办法》，成功开发了无泄漏管理信息系统，实施了全员查漏堵漏管理制度，将2146317个密封点全部分解到人，每个密封点都有专人维护，分别建立了堵漏率、查漏准确率、堵漏正确率等相应的考核指标。

　　无形泄漏是堵漏的难点，有些泄漏微小得你无法确定漏点，只能看着它“牛”。金陵石化想方设法，解决无形“微漏”难题。去年专门购置了一种专用仪器，进行查漏试验。成功后，迅速组建了专业查漏队伍，实行“地毯式”查漏，每月的测量点位达2至3万个，所有炼油化工装置都被“扫描”一遍以上。

　　计量中心主任郁周告诉记者：“全年共查出漏点9960个，堵漏9422个，堵漏率达94.6%，有效减少了加工损失。”

　　金陵石化在“比学赶帮超暨我要安全”主题活动中，列入了查漏堵漏经验交流活动，及时挖掘“亮点”、总结“经验”，大力推广基层单位堵漏的好做法。油品储运部针对检测出的305处漏点，分别研究不同堵漏方法，采取了注入玻璃胶、更换泡沫发生器、浮顶密封改造等不同方法，基本消灭了已经发现的罐区泄漏。目前，各个装置的泄漏点显著减少，环境面貌显著提升。