茂名炼油加工损失率创历史新低

　　[中国石化新闻网2013-01-10]2012年以来，面对跌宕起伏的国际油价，茂名石化炼油走出了一条通过全面深化精细管理，苦练内功，让每一滴油尽显效益之路。全年累计炼油加工损失率达到0.37%，连续第二年突破总部专家组测算出的0.39%理论值，较2011年同比再度下降0.01个百分点，创历史新低。

　　分部从油品源头抓起，严把从原油进厂到出厂的采购、运输、存储、加工、计量和输送的各个关口。他们严把岸上计量关，规定每一个油种在运输过程中，要经过3次采样。通过采样的精细管理，及时掌握最精确的油品密度和水分数据，得到更精准的原油总量，确保原油交接计量的准确。同时，强化了油品出厂前的计量监管，对油品出厂实行全过程闭环管理，对管输油品和袋装过磅复核进行监控，使计量损失率大幅下降。

　　分部还通过有效利用原油加工产生的气体，精心优化配置系统气体利用，使加热炉热效率保持在90%以上，降低加工损失。通过优化核算，将石脑油制氢改为炼油干气制氢，不但有效减少了工艺损失，每年还节约石脑油130吨。他们抓住联合六车间加氢裂化装置8月份大修时机，将柴油中段回流量由180吨/小时提到205吨/小时，成功将脱硫化氢汽提塔T101进料温度由237℃提到242℃，使得进料炉入口温度提高而负荷降低，明显减少了瓦斯消耗。

　　分部还将资源节约和精细管理的理念真正通过规范制度和考核指标分解根植于每位员工心中，人人自觉行动杜绝“跑、冒、滴、漏”造成的浪费。联合五车间一催化装置的泵4，由于有时振动较大易造成密封滴漏，为了有效防止振动消除滴漏，车间员工自觉对泵体振动测量由以前的一天一次变成了一小时一次，对泵的运行时时监控，并针对造成滴漏的原因进行多次技术攻关，使该泵的滴漏现象显著减少了80%以上。

　　3号制氢员工通过开动脑筋，将装置前部热量改由低压蒸汽产汽或经与无盐水换热取走，不仅停开了空冷，节省了电费，还为装置增加了每小时0.5吨的低压蒸汽产量。