巴陵石化橡胶部三釜凝聚助力节能降耗

　　[中国石化新闻网 2011年2月17日] 1月22日，巴陵石化合成橡胶事业部年产20万吨SBS装置最后两条生产线的三釜凝聚改造投料试车成功。至此，该事业部历时一年多的SBS装置6项三釜凝聚改造划上圆满句号，SBS、SEBS及顺丁橡胶三大装置的9条凝聚工序全部应用三釜凝聚新技术，推动“十二五”节能降耗进入新阶段。
　　针对合成橡胶生产中，凝聚环节传统工艺蒸汽、环己烷消耗高的情形，该事业部集中力量在凝聚工艺优化、提高凝聚时间方面进行攻关，将其列为节能重点技改项目，组织攻关组深入开展行业技术调研和学习，针对消耗高的凝聚工序特点，该事业部在国内同行中首次实施“双釜凝聚”变“三釜凝聚”的技术改造。
　　2008年初，巴陵石化合成橡胶事业部启动顺丁装置的凝聚工艺改造，5月初完成改造并一次开车成功，实现该技术在全球同类装置上的首次应用。实践表明，生产工艺控制手段先进，操作平稳；节能降耗效果显现，在同等条件下，每吨顺丁橡胶生产的蒸汽单耗可下降1吨，循环水消耗每小时下降70多吨，溶剂油消耗降低25千克，每年节能降耗可创效700万元以上。同时，由于凝聚效果增强，生产过程中溶剂油的挥发减少，不但降低了物耗，而且消除了因油气挥发产生的安全隐患，促进了环保。
　　巴陵石化合成橡胶事业部以此为示范，逐步对SBS和SEBS装置的6条凝聚系统实施三釜凝聚改造。SBS装置三釜凝聚改造项目2009年初批复开建，工程建设总投资5600多万元。主要内容为各凝聚生产线各增加1台凝聚首釜并增设尾气回收设施等。2009年7月，SBS扩能改造新建的一套三釜凝聚系统实现一次开车成功，首次应用于SBS装置的三釜凝聚新工艺延长了凝聚时间，提升了凝聚效果，SBS生产环己烷和蒸汽消耗大幅度下降。去年，该事业部分步对SBS装置的另外5条凝聚生产线实施三釜凝聚改造。陆续投产的三釜凝聚系统，日渐呈现节能降耗的整体规模效应，生产能耗物耗全面优化，达到国内先进水平，其中环己烷消耗下降明显，一直处于50千克每吨左右的水平，并创低于低于50千克每吨的最优纪录，去年，SBS生产的蒸汽单耗由原来4.75 吨每吨降到 3.97吨每吨，低于年初标杆值，刷新纪录，三釜凝聚技改当年节能降耗创效近3000万元。
　　据介绍，随着各装置三釜凝聚改造的全部完成和实际应用的不断优化，顺丁橡胶、SBS、SEBS等装置的能耗物耗还有进一步下降的空间，节能降耗年创效达5000万元以上。与此同时，该事业部目前在建的国内最大的年产6万吨特种锂系聚合物新生产装置，也将采用技术成熟的三釜凝聚技术。