塔河采油二厂节能降耗效果创佳绩

　　[中国石化新闻网 2011年1月18日] 2010年以来，塔河采油二厂针对稠油生产特点，开发节能降耗技术、启动节能降耗项目、强化节能降耗措施，进一步提高能源的高效利用，实现企业综合能耗21.50万吨标煤，单位油气综合能耗72.56千克标煤/吨，万元产值综合能耗0.2711吨标煤/万元，三大能耗指标均低于年初计划，节能工作成效显著。
　　开展成本“四单核算”
　　该厂以岗位为基本单元开展成本“四单核算”，即以单（井）站、单机、单项工程、单日为基点，对电费、水费、燃油（气）费、材料费、修理费、药剂费用和施工费用进行全面全过程分析总结，形成由岗位到班组到分队再到采油厂的“四级填报，三级审核”节能降耗数据填报制度。同时通过对各类统计台帐、报表的加强审核和分析，确保数据的准确和及时性，为挖掘成本潜力，优化工作安排提供可靠依据。
　　优化生产工艺参数
　　该厂对各种耗电设备的参数进行了优化，做好抽油机平衡的调试工作；对高含水井实施间开生产方式，并在停抽期间断开空载变压器，减少空载电耗；对输油泵在输送等量原油时工频和变频的用电量进行对比分析，摸索最节电的运行模式；加强现场对加热炉的管理，跟踪对比加热炉耗气量与生产参数，提高加热炉运行热效率。全年实现抽油机节电287.82万千瓦时，节约干气144.89万方，折合标煤2280.77吨。
　　开展工艺改造
　　该厂以节能降耗为目标，结合油田生产实际，积极开展各类工艺改造。在条件允许的范围内，对各混输泵站进行越站生产，降低输油泵电耗；加高2号联二次沉降罐溢流口高度，使原油处理系统沉降时间延长6小时，降低原油循环处理量，全年减少原油循环处理电耗30万千瓦时；实施12区伴生气回收工程，降低天然气放空量，该工程投产后，预计增加轻烃和液化气产量各5吨/天，日均回收气量70000万方以上；改进掺稀泵针型阀丝扣，实现掺稀量精细调控，掺稀量最小调整间隔由原来的0.2吨/小时下降到0.04吨/小时，累计节约稀油4.48万吨，有效缓解了掺稀油紧缺的难题。
　　积极引进和自主研制节能设备
　　科技创新是节能降耗工作的“助推器”，该厂积极引进抽油机减载器、玻璃钢新型抽油杆、直线型抽油机、复合接力泵等各类新型设备，配合工程院开展新技术应用效果和节能效果的跟踪评价，并根据稠油特点对引进技术设备进行改进和创新，科技节能取得了可喜的成绩。以直线型抽油机为例，该型抽油机通过变频和控制后，直接将电能转变为直线往复运动，不但提高了机械效率，而且能够实现抽汲参数的无级调整，同时具备智能化控制和远程监控的有利条件，电机做功少，较常规抽油机节电40%以上。该厂应用了两台直线型抽油机，全年累计节电27万千瓦时。