巴陵石化开发具有自主知识产权环保技术

标准组织生产。
　　为了保证过程质量，腈纶部对聚合、浆化工序关键参数进行定时检查，严格控制氧化还原剂的配比操作，对聚合氧化剂的进釜量进行精细调整，确保反应体系的稳定。2010年，聚合平均分子量合格率、硫氰酸钠合格率、原液质量合格率一直保持100%。
　　针对回收装置硫氰酸钠系统极易结晶的状况，他们规定每天对硫氰酸钠计量仪表管线进行冲洗，每周对冷硫氰酸钠管线及换热器进行冲洗，定期安排离心机出料的固相部分外甩，有效降低硫氰酸钠系统中硫酸钠杂质含量。纺丝装置针对丝束含油指标不稳定问题，强化上油工序管理，加大对油剂循环量和浓油剂补加量的监控，及时跟踪油剂槽浓度的变化，千方百计减少丝束含油指标波动。
　　他们进一步强化工艺巡检力度，对操作中存在的不规范行为，进行严格考核。针对1.67dtex短纤产品线密度和强度超标、高收缩缩率偏低等易出现的产品质量问题，对影响因素进行重点监控，发现异常情况及时进行生产调整，使2010年腈纶优级品率达98.93%，同比提高0.24%,创历史最好水平。
　　细化管理，持续挖潜增效
　　腈纶部以往丝束回潮率偏低，造成质量过剩。2010年，他们学习、借鉴上海和齐鲁腈纶厂控制回潮经验，在生产部指导下，逐步提高对丝束回潮的控制，纺丝线除四线供给毛条用丝外，其他五条线均合理提高回潮率，一年下来，该部腈纶产品回潮率达1.80%，完成计划进度的109.10%，增效213.8万元。
　　除了提高丝束回潮率之外，他们还认真做好其他挖潜增效计划的细化与分解工作，把与系统内同类装置先进水平的差距列成图标，组织大家算账对比，追根溯源，反思不足。在每月一次的经济活动分析会上，各专业详细分析指标完成情况，寻找与先进企业差距，分析差距存在的原因，制定改进措施。从管理人员到操作人员，从装置到班组，广大干部职工紧盯先进指标不放，算细账，找原因，议对策，按照“PDCA”闭环进行有效控制，全面提升各项技术经济指标。此外，他们进一步规范化工原辅材料管理，杜绝浪费，合理控制消耗，进一步降低了各装置能耗物耗。
　　强化控制，提升运行水平
　　为实现腈纶装置在系统内领先的目标，他们加强生产过程控制，严格执行各项工艺技术规程，及时掌握和改善装置运行工况。针对影响装置产量和长周期运行的问题，及时组织技术攻关。纺丝6线由于生产负荷比另外五条线高出20%，加上设备传动部分设计繁杂，导致挤水机故障频发，且极易发生缠辊。2010年元月，该部利用自身技术力量，对挤水机各部件的结构、尺寸进行重新设计、改造，消除了纺丝线高负荷生产的“瓶颈”。
　　随着延迟除杂系统运行周期的延长，树脂活性有所降低，回收装置生产控制难度逐渐加大。针对这一情况，该部积极摸索延迟除杂系统的优化调整措施，于8月底对延迟除杂系统树脂进行再生反洗，提高树脂活性，并适当补充部分新树脂，提高延迟除杂能力。同时，加强对凝胶脱色的运行监控，尽可能保证系统状况处于最佳状态。
　　2010年，腈纶部积极制定和实施稳产高产措施，优化聚合反应操作条件，对聚合反应温度等关键指标进行严密控制，同时加强与机电仪的联系，监控对纺丝生产有影响的各种因素，及时消除仪表和设备隐患，保证了纺丝日产量达215.76吨，完成计划进度的109.08%。