我国一年外流能源相当于3亿吨石油

万吨。
　　扬子石化并没有停止探索的脚步，对剩余二氧化碳的回收利用成了技术人员的攻关难题。随着扬子石化与英国BP公司合资建设年产50万吨醋酸项目的启动，醋酸的配套项目一氧化碳项目随之启动。扬子公司技术人员周昌清等人提出了利用乙二醇装置排放的二氧化碳作为一氧化碳装置原料的合理化建议，得到了公司的肯定，并于09年付诸实施。扬子石化对乙二醇装置的二氧化碳压缩机系统进行了工艺改造，并新增了一台二氧化碳压缩机，配置了去一氧化碳装置的专用生产管线系统。今年4月，新增二氧化碳压缩机项目建成中交。今年7月，随着一氧化碳装置的建成投产，乙二醇装置富余的二氧化碳气体，开始输送到一氧化碳装置，满足了生产的需要。至此，乙二醇装置的二氧化碳实现了全部回收利用，变废为宝。据测算，每年可回收二氧化碳排放量超过11万吨。
　　敢于吃螃蟹：回收尾气中乙烯
　　业内同行都清楚，乙二醇装置的尾气中存在乙烯成分，完全可以回收利用。然而，能不能回收、值不值得回收、如何回收，许多企业产生了疑虑。
　　但扬子石化就有敢于吃螃蟹的精神，公司和南京工业大学合作，几经努力，开发出了“变压吸附回收尾气中乙烯”技术（简称“PSA技术”），并于2007年9月建成了我国首套变压吸附装置。在长达半年时间的调试运行过程中，乙二醇技术人员精心对装置各参数进行优化，严格操作程序控制，确保了各项性能指标的合格运行。工业运行数据测定表明：该系统具有技术先进、操作方便、装置投入小、运行费用低等诸多优点。该装置每小时吸附尾气量高达 350立方米，其中，尾气中乙烯的回收率高达98%，氮气和氩气的脱除率高达92%，每年可回收乙烯千余吨。从2007年12月28日装置投料开车到目前为止，各项经济技术指标均超过合同参数。该项技术于2008年通过了中国石化集团公司专家组的验收。在乙二醇年会上，众多乙二醇生产商对扬子乙二醇的变压吸附技术啧啧称叹，虚心学习。
　　2008年大修时，扬子石化对乙二醇200号系统进行扩能改造，进一步加强了尾气回收处理能力，系统中的乙烯、甲烷等有用成分进一步得到回收，其回收能力是装置改造前的三倍。2009年，乙二醇车间再次对变压吸附装置的真空泵进行了改进，变压吸附装置开工率保持在95%以上，每年仅回收尾气中的乙烯，效益就超过一千万元。
　　吃干榨净“废水”“废气”
　　为了最大程度地降低装置的能耗和物耗，扬子石化在乙二醇装置试点开展“最小单位成本核算”工作。深入分析装置成本构成，将物耗、能耗等成本指标细分到最小控制单元，比如将乙二醇装置的物耗细分至氧化反应器等单元，把能耗细分至蒸汽、燃料、电力等单元，从各单元入手，吃干榨净“废水”“废气”，最大限度地降低生产成本。今年一季度开始，扬子乙二醇装置的物耗开始低于对标单位--上海金山2套乙二醇装置。
　　2008年起，扬子石化努力在蒸汽凝液回收上做文章。2008年，公司成功开发了乙二醇装置低压凝液能量回收项目。目前，该项目运行正常，回收效果良好，每小时可回收25吨凝液和1.2吨蒸汽，不仅节约了装置的蒸汽用量，每年还可增加效益近百万元。
　　2009年，乙二醇装置成功引用了水汽装置来的二级脱盐水，不但减少了脱盐水用量，同时减少了污水排放量，年创效30多万元。
　　今年大修期间，扬子石化对乙二醇装置的蒸汽过热炉进行节能改造，将以前直接排入大气的炉顶烟气进行热能回收，不仅提高了炉子的热效率，而且降低了废气排放量。10月14日，扬子乙二醇装置蒸汽过热炉余热回收项目成功投用。项目投用后，蒸汽过热炉入口空气由原来的18℃预热到60℃，燃料气消耗量同比下降约三分之一，热效率提高约10%，节能效果明显。
　　目前，扬子石化正在和科研院校合作，加快乙二醇催化加氢和催化水合两个科研项目的开发进度。目前，两个科研项目都已完成了方案初步设计。催化加氢项目的投用，将能提高乙二醇产品的UV值，提高产品质量；催化水合将极大地降低乙二醇水合比，节省蒸汽消耗量。目前两项目正在紧锣密鼓地实施之中。
 

攀指出，近年来我国GDP增长飞速ലಗ

　　[四川石油报 2010年11月11日] 11月8日，记者从川西钻探公司了解到，为加快合川主战场的钻井提速步伐，该公司全力发挥钻井“血液”——钻井液辅助增速新技术的开发与应用，不断攻克提速瓶颈，使钻井液成本从107.81万元直线下降至30.02万元，钻井周期从62.56天下降至18.38天，平均机械钻速从4.55米/小时上升到5.45米/小时，钻井提速日益取得新突破。
　　今年以来，自打响合川钻井提速攻坚战开始，该公司就在“三强”聚合物钻井液、“三低”水基润湿反转防塌钻井液、高钾钻井液、超低密度硬胶极压油包水乳化钻井液等多项特色技术基础上，加大了攻关力度，针对合川、安岳、营山三区块的泥浆技术管理工作加强驻井把关，派驻技术过硬的泥浆专业人员上井指导，督战提速。每逢新井开钻，上井人员就到现场进行技术交底，提示井队注意每个阶段的泥浆使用、钻进将要遇到的复杂情况，以认真对待各阶段泥浆的正确使用和维护，尽量避免出现井下复杂。围绕“合川钻井的钻井液模式”，他们严格强化泥浆体系的抑制性，要求各井队在钻进至须家河地层之前尽量采用低密度进行钻井作业，以最大幅度提高机械钻速和减少井下复杂。
　　随着合川区块定向井井组的增多及安岳区块沙溪庙、自流井存在大段泥页岩、砂岩互层，井壁的失稳及缩径卡钻、垮塌、井漏的复杂情况，严重影响机械钻速，针对此种情况，该公司积极开出相应攻克“妙方”，从一开到三开钻进，按照主要性能指标的调整，相继采用聚合物无固相、钾盐聚合物无固相钻井液、钾聚磺钻井液体系钻进。强化聚合物无固相泥浆体系的抑制性、包被性，进而提高体系的防塌能力，为稳定井壁打下良好基础，主聚物、KCL等按照 “合川钻井的钻井液模式”的配方进行操作和加量。在此基础上，在合川001-54井组，该公司还根据现场实钻和井下复杂情况，大胆试验钻井液辅助增速新技术———硅酸纳泥浆体系钻进，平均机械钻速提高12.5%，在合川001-50井组，全井平均机械钻速提高13.4%，取得提速较好成绩。在合川001-51-X2井，承钻此井的川庆40525队创造了二开斜井最短钻井周期22.38天的新纪录，刷新他们2009年创造的22.73天钻井周期纪录，取得提速新突破。
　　合川构造井漏频繁，提速前平均每井井漏次数2.7次，损失时间3.8天。今年提速以来，该公司积极在防漏治漏上大做文章，应用优质钻井液积极应对。他们一是采用低密度钻井液实施欠平衡钻进，钻井液密度由低向高逐步调整，此举提高了地层的承压能力，有效扩大了安全钻井密度窗口；二是在油气显示和预计要发生井漏井段，采取提前加入3%-5%随钻堵漏剂，在压井重泥浆中混入适量堵漏材料的积极措施来预防和治理井漏。通过采取积极防漏措施，合川提速后平均每井井漏频次下降到1.2次，损失时间缩短到0.16天，有效控制和降低了事故复杂几率。
　　由于钻井液辅助增速技术的开发与应用，有效解决了以往因钻井液密度使用过高引起的井漏、钻头泥包、井眼清洁困难等技术瓶颈，该项技术在合川的试验表明，多种单项钻井液技术的科学集成，为钻井提速开辟了一条新路。截至目前,该公司在合川区块共开钻40口，完成了41口井，12支钻井队年进尺上万米，共钻获钻井进尺17.1米，占全年钻井总进尺任务的51.17%。先后创造了二开直井、定向井、三开直井钻井周期18.38天、22.73天、36.21天等10多项合川构造钻井纪录，全面实现了合川提速阶段目标。
 

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