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沧州炼化炼油装置节能新招收奇效

2010-04-19　　关键字：　　来源：中国石油石化工程信息网

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[中国石化报2010年4月13日] 不拘泥于已有操作习惯、与时俱进摸索创新，如今在沧州炼化炼油一部几套装置上，这种做法已经蔚然成风，每年可为企业多创经济效益2000万元。
炼油一部目前管理常减压、催化裂化、气体分馏等几套核心装置。着眼于热量的综合利用，他们不断强化装置之间、装置内部单元之间的热联合来实现装置节能。

在换热终温允许的前提下，他们改变操作方式，尽量提高常压单元混合蜡油的出装置温度，同时降低付罐区管线的转输量。目前，混合蜡油进催化裂化装置的温度，已由原来的140摄氏度提高到161摄氏度。这样，原料蜡油可尽量少从油浆发热系统中取热，油浆发热系统每小时多发中压蒸汽1.1吨。

他们通过反复优化催化装置分馏塔的取热比例，利用顶循环温位较高的优势，努力提高热媒水的换热终温。经过调整操作，顶循环量由原来的每小时不足300吨提高到500吨，热水系统在催化装置增加约3300千瓦时的热量，热水的换热终温也由原来的88摄氏度提高到92摄氏度。这样，催化装置输出热量的增加，不仅使催化装置能耗大大降低，原来每小时必须向热水系统补充的1.83吨蒸汽也节省下来，此举全年可节约蒸汽近1.5万吨。

珍惜高级能量的同级利用，杜绝能量的降级使用，是炼油一部装置节能的重要原则。他们大胆改变原来的操作参数，通过调整常压塔取热比例，将高温位的常二中回流量由原来的每小时105吨增加到120吨，将拔头油换后温度提高0.67摄氏度，使瓦斯单耗每吨原料油降低0.038千克。同样，他们反复摸索调整减压塔侧线的配比，提高高温位的减二中取热比例，将拔头油换后温度提高1.03摄氏度，使瓦斯单耗每吨原料油降低0.059千克。

他们主动改变参数，想方设法通过提高设备工作效率来实现装置节能。他们根据粗汽油产品质量要求，主动降低直至停用冷回流，使顶循环热水取热量由原来的1954千瓦时提高到2931千瓦时。这样，通过在顶循环让粗汽油产品尽量多与热水换热，减少热媒水从分一中的取热量，从而降低一中单元对油浆系统的取热，实现热量的逐级传递，使高温位的油浆每小时多发蒸汽5吨以上，全年可多发蒸汽4万余吨。

他们通过定期彻底清洗常压炉和减压炉的空气预热器，使空气预热温度从原来的130摄氏度上升至150摄氏度，排烟温度则分别降低15.4摄氏度和10.6摄氏度，热效率利用分别增加0.64和0.48个百分点，每天节约瓦斯用量达528立方米，全年节约瓦斯用量达19万立方米。

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