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沧炼一部装置节能迭创新招收奇效

2010-02-25　　关键字：　　来源：中国石油石化工程信息网

　　[中国石化新闻网2010年2月23日] 不拘泥前人固定成型多年的操作习惯，与时俱进摸索创新，大胆变革装置设备原有的操作习惯和工艺参数，在有效提高装置设备工作效率的同时，每年还为企业多创两千多万元的经济效益——这样的新鲜事例，如今在沧炼炼油一部的几套装置上，早已经蔚然成风。

炼油一部目前管理着常减压、催化裂化、气体分馏、车用液化气等几套核心装置。着眼于热量的综合充分利用，他们不断强化装置之间、装置内部单元之间的热联合来实现装置节能。首先在换热终温允许的前提下，改变旧有操作习惯，尽量提高常压单元混合蜡油的出装置温度，同时降低付罐区管线的维温转输量。目前混合蜡油进催化裂化装置的温度，已由原来的140℃左右，提高到了161℃左右。这样便实现了原料蜡油尽量少从油浆发热系统中取热的目的，使油浆发热系统每小时多发中压蒸汽1.1吨，全年可多发蒸汽8800吨。

其次，他们通过反复优化催化装置分馏塔的取热比例，利用顶循温位较高的优势，来努力提高热煤水的换热终温。经过调整操作，顶循环量每小时由原来的不足300吨提高到了500吨，使热水系统在催化装置增加了约3300KW的热量，热水的换热终温也由原来的88℃提高到了92℃。这样一来，催化装置输出热量的增加，不仅使催化装置能耗每吨降低了72.29MJ，原来每小时必须向热水系统补充1.83吨蒸汽的惯例也省略了，此举全年可节约蒸汽近1.5万吨。

充分珍惜高级能量的同级利用，尽量杜绝能量的降级使用，是炼油一部装置节能的首要原则。首先，他们大胆改变原来的操作参数，通过调整常压塔取热比例，将高温位的常二中回流量由原来的每小时105吨增加到120吨，将拔头油换后温度提高了0.67℃，这样可使瓦斯单耗每吨原料油降低0.038公斤。同样，他们反复摸索调整减压塔侧线的配比，增加高温位的减二中取热比例，将拔头油换后温度提高了1.03℃，使瓦斯单耗每吨原料油降低了0.059公斤。其次，主动改变参数，想方设法通过提高设备工作效率，来实现装置的节能。他们根据粗汽油产品的质量要求，主动降低直至停用冷回流，使顶循热水取热量由原来的1954KW提高到了2931KW。这样，通过在顶循让粗汽油产品尽量多与热水换热，达到减少热煤水从分一中的取热量，从而降低一中单元对油浆系统的取热，实现热量的逐级传递，使高温位的油浆每小时多发蒸汽达5吨以上，全年可多发蒸汽4万余吨。此外，他们通过定期彻底清洗常压炉和减压炉的空气预热器，使空气预热温度从原来的130℃上升至150℃，排烟温度则分别降低了15.4℃和10.6℃，热效率利用分别增加了0.64和0.48个百分点，每天节约瓦斯用量达528立方米，全年节约瓦斯用量达19万立方米。

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