节能、环保与新能源

炼油厂科学治理废碱渣节省排污费百万元

2009-12-17　　关键字：　　来源：中国石油石化工程信息网

[中国石化新闻网2009年12月14日] 今年以来，中石化炼油厂针对废碱渣外送处理费用高、风险大等问题，研究并运用了“烟气中和”的治理办法，以技术创新助推环保生产，取得了显著成效，创造了良好的经济效益和社会效益。
炼油厂在生产汽油和液化气的过程中，需要使用大量碱液进行脱硫，以保证汽油和液化气的质量，但同时也产生了每年约2000吨左右的废碱渣，以往这些废碱渣基本都是交给专业公司处理，不仅处理费用昂贵，且运送环节中污染风险极大。

为此，炼油厂想方设法解决这一生产难题，通过焦化液化气加水洗，不仅避免了胺液残留污染碱液系统，也大大降低了焦化液化气中硫化氢含量，保证脱硫质量和碱液的使用周期。同时，利用催化精制汽油对分离过二硫化物的碱液进行反抽提，将碱液中硫化物反抽提到汽油中，有效降低了循环碱液中的硫含量，增加碱液的循环利用的周期，二硫化物汽油反抽提投用后，经过测定每月能少产生5吨左右的碱渣。车间操作人员严格控制碱液再生温度，并按照操作规程定时、定量加注催化剂，取得了显著的成果。不仅如此，炼油厂牢牢抓住碱渣的特性，吸取国内其他兄弟单位有关催化再生烟气作为酸性中和剂将碱渣碱性中和的技术应用的经验，组织技术人员对相关措施的可行性反复进行论证。车间采用催化裂化装置再生器排出的高温烟气，与碱渣进行反应中和，使碱渣的PH值达到10以下，再排入污水系统，中和产生的废气排到烟囱经高空排放，经过污水处理达到排放标准，通过中和的办法，节省了大量投资和操作成本，具有流程短，投资省，操作成本低等诸多优点，使碱渣能得到有效治理。再生烟气中和装置投用后，每年可以处理碱渣880吨，占全年碱渣总量的60%。