石化企业油气回收渐行渐热
作为系统的“龙尾”，储运车间努力发挥汽、柴油在线调和装置作用，尽量减少油品一次调成率和油品周转次数，进一步降低了能耗。负责油品装船的港务车间，积极改造工艺流程，采取单一品种同码头多管线同时装船等新工艺，在提高装船效率的同时，还有效降低了装船用能。
该公司还将各装置所排低压可燃气体集中回收到气柜，经压缩和碱洗后，再供给加热炉作燃料，进一步实现了“变废为宝”。
高资源开发和利用效率，大力推进煤矿瓦斯(煤层气)的产业化发展，培育新的经济增长点。
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[中国石油报 2010年12月6日] 被誉为炼油“航母”的大连石化公司，今年节能减排再创佳绩，1月至10月累计炼油综合能耗完成63.61千克标油/吨，同比降低15%；单因能耗完成8.29千克标油/吨•因数，同比降低7.5%，在集团公司炼油企业中处于领先水平。
2008年8月，大连石化生产新区加工含硫油扩能改造项目所有装置顺利开工投产，企业炼油能力达到了2050万吨/年。在实现了生产规模跨越发展后，公司以“国内排头，国际一流，建设中国石油示范性炼化企业”为目标，坚持管理挖潜和技术挖潜同时并举，强化关键环节与系统优化相互促进，进一步转变发展方式，有效提升了节能减排水平。
全力降伏“油老虎”
大连石化现有大小加热炉42台，每年烧掉的自用燃料约占公司总能耗的30%。他们将这些“油老虎”作为节能减排的重中之重，在提高加热炉热效率方面大做文章，努力让每一台加热炉消耗少、产能多、加热快、散热慢。该公司定期对加热炉进行联合会诊，促进了加热炉的规范运行。
持续开展“加热炉节能竞赛”，及时表奖“红旗炉”，有效调动了大家的积极性。各车间增设炉管温度监测点，建立相应数据库，不断改进措施，提高传热效果。生产新区成立攻关组，有效解决了220万吨/年重整装置加热炉燃烧器风门卡涩、火嘴堵塞等问题，使“四合一炉”燃烧得更加充分，氧含量逐渐从10%下降到3%。
今年该公司还对重点加热炉进行技术改造。450万吨/年蒸馏装置加热炉采用“水热媒”技术和浇注料、陶纤复合衬里等新材料，不仅有效解决了加热炉空气预热器露点腐蚀这一棘手问题，而且还降低了对外散热的导热系数，将加热炉热效率提高到了92%，一跃达到集团公司样板炉标准。现该装置加工每吨原油的燃料消耗由原来的9.9千克下降到6千克，全年可降低成本1198万元。
经努力，今年前10个月，加热炉平均热效率达到了90.3％，同比提高1.3个百分点，合计节约燃料9360吨。
牢牢牵住“牛鼻子”
大连石化在强化节能管理的同时，以关键环节为“牛鼻子”， 通过采用新技术、新设备、新工艺，不断拉动节能减排工作上水平。
催化裂化装置是炼厂二次加工的关键装置，而以催化烟机为龙头的“能量回收大机组”在节能减排工作中更可谓举足轻重。该公司从现有3套催化裂化装置的烟机改造入手，尽可能地充分回收烟气高温余热，进而让烟机多做功、让电机多发电。三催化装置通过变更烟机转子，进行高温炉、余热锅炉清灰和过热蒸汽管道