镇海炼化炼油三部降能耗有高招
2009-05-22
关键字：
来源：中国石油石化工程信息网
自编软件跟踪能耗。炼油三部采用了技术人员自行研发的实时能耗监测软件和编制装置能耗平稳率软件，有效跟踪装置综合能耗、主要用能设备的运行和阀门开度等参数变化情况，并通过内部网将节能平稳率、能耗指标、用能设备参数控制及冷换温度实测数据等信息公布，使节能检查管理电子化、规范化、日常化。该软件投用当月，加氢裂化能耗较实时监测前下降了3千克标油/吨，制氢装置在该软件的指导下，低负荷时及时降低转化炉温度，减少瓦斯量，使装置在同等负荷条件下，能耗下降了10%以上。工艺技术人员还借助HYSYS软件模拟计算，控制各装置分馏等塔的有效回流量，其中MTBE装置T301回流量减少15吨/小时，通过降回流措施，三部各装置仅蒸汽就节约0.2-7吨/小时不等。通过HYSYS软件的计算，MTBE装置突破设计，大幅度降低水烃界位，攻克了萃取塔顶甲醇超标操作难点，将T301回流比从设计值1降到0.8，蒸汽消耗下降25％，取得了MTBE产量与能耗的双赢。
优化设备和操作。设备管理人员不断优化运行部内设备资源，将加氢裂化装置运行不理想的变频调用至制氢装置，节电5千瓦时/小时；对加氢裂化装置加执炉风机变频进行改造，加热炉效率提高4个百分点。同时，通过消缺促节能，处理了精制系列进料控制阀和精制系列进料泵P302小流量控制阀、循环油泵小流量阀不能全关等问题，经过对比，关小这3台大泵小流量控制阀共可节电100kW左右。此外，做好检修结束的优化操作调整工作，通过对气分装置蒸汽流程优化，减少0.3MPa蒸汽供汽管线500米，同时割除0.8MPa蒸汽减压到0.3MPa的减温减压流程，将装置内部原采用0.3MPa蒸汽热源全部改为使用0.8MPa蒸汽，减少了气分装置的蒸汽消耗，初步估算减少蒸汽损耗2吨/小时。该部设备人员还抓大不放小，及时更换厕所冲水阀门，改变了老厕所长流水的现象，仅一天就节水48吨。
强化考核激励。炼油三部制订班组能耗考核细则，将生产区域、管理人员、班组和个人的奖金与公司能耗考核相结合，将10套装置的能耗完成情况和4个班组的考核情况结合起来，实行负激励考核。班组职工主动利用能耗核算的数据进行分析，寻找节能差距，由原来的“大回流、高底温”只保质量不顾能耗的大手大脚操作方式，逐渐改变为尽量控制产品质量富裕度，既保质量又保能耗的精细化操作模式。经过运行部技术管理人员的引导和岗位职工的不断努力，各班组间能耗差距逐渐缩小，如制氢装置班组间最大能耗差距由考核前51千克标油/吨的差距下降到13.5千克标油/吨左右；工况较平稳装置能耗差距较小的二加氢装置，四个班能耗最大差距由考核前的0.5千克标油/吨下降到0.1千克标油/吨左右。职工根据天气气温变化主动开关空冷降低电耗；在间断使用完补水等用能设备后主动关闭上下游手阀；及时调节换热器冷却水出入口手阀，降低循环水的消耗，节能降耗已成为职工的自觉追求。