沧州炼厂动力车间深度挖潜节能降耗纪实

2008-07-30　　关键字：　　来源：中国石油石化工程信息网

[中国石化新闻2008年7月28日]作为炼厂能源输出单位，同时也是耗能大户，沧炼动力车间深度挖掘节能降耗潜力，全面大幅度地降低了水、电、蒸汽、燃油消耗，为企业增加效益上千万元，实现了——

“有些水我们甚至是三次利用，全除盐机械过滤器需经常清洗消耗大量新水，我们经过试验和论证，用二次反渗透的浓水直接洗机械过滤器，一年下来，能节约近10万吨新鲜水呢！”说起车间的节能减排项目，沧炼动力车间职工贾义颇为自豪。

沧炼动力车间是炼厂能源输出单位，历来是耗能大户，近年来，该车间在技改、管理和攻关等多个环节下深功夫细功夫，深度开掘节能降耗“宝藏”，实现了能耗“老虎”的节食瘦身。今年上半年同比去年减少燃料油消耗1968吨，节水20余万吨，节电20多万度，节约蒸汽2.2万吨，为企业创效上千万元。

先“算”再“看”细思量——深挖技改潜力

“对每个涉及节能降耗的技改项目我们在立项前均进行充分计算和论证，真正把好钢用在‘刀刃’上，这两年我们上了许多投入少、见效快的‘短平快’项目。”动力车间主任安贵元告诉记者。

去年投入5万元新上的定连排水回收项目实施还不足一年，已节约水费8万元，早早收回了投资。当时的实际情况是中压锅炉每小时向地沟排放2~3吨污水，动力车间把锅炉的这部分定连排水集中回收到水处理生水箱循环利用，实现了锅炉污水零排放。今年5月，他们又把3台中压炉风机的冷却水回水一并进行回收利用，投入几百元连接了一根管线，每小时却能多节约一吨水。

该车间对供排水车间废弃的过滤罐改造，更换滤料后安装到3#机循环水系统净化水质，结束了3#机循环水连续补新鲜水的历史，改喝污水为主，一年下来回用污水5万余吨，节约了等量的新鲜水。每个项目实施后，动力车间都要“回头看”。“这主要是看是否收到了预期效果，若没达到技术节能最大化，还要进一步挖潜。”安主任说。燃料油变频改造项目就历经了两次挖潜。最初，车间发现，锅炉燃料油作为保安备用燃料，3台泵常年保持热循环备用，55KWH的配套电机耗电较大。于是，去年实施节能改造：将2#燃料油泵改型变小，并降低燃料油泵的扬程，用15KWH的配套小电机，满足循环备用；将1#燃料油泵进行变频改造，使出口压力可调，从而大大降低了电耗。今年，动力车间经过细致测算，又进一步调整流程，将3台锅炉燃油泵全部停运，截至今年7月份，已节电20万KWH。凝结水回收项目也是如此，去年动力车间增上了凝结水回收装置，收到了每年节约蒸汽2.2万吨、硫酸20吨、烧碱20吨的好效果。而按照原设计，凝结水来水水质不合格时需要排放掉，动力车间实施流程改造，不合格排放时，转到水处理装置再处理，这样又“捞”回了这部分排放损失。 “咬”住细节不松口——深挖管理潜力 如今，沧炼动力车间的操作员们每天到岗后，不仅紧盯重要指标，还随时关注制水比耗、锅炉氧含量、循环水温差等各项小指标，看到哪个指标不理想，赶紧通过精心操作控制好——这一工作细节的调整缘于车间开展的小指标竞赛活动。在日常管理中，动力车间突出精细化的特点，从细节上节能降耗。比如所实施的小指标竞赛活动，就是通过对每个小指标的严格控制和细致考核，在管理更为精细化的同时促进节能。1#背压发电机组一般在冬季运行，在保证低压蒸汽管网压力的前提下，最大限度地使1#发电机发电，便是用最小的能源消耗，换取最大的经济效益。去年冬天，动力车间在小指标竞赛中增加了1#发电量考核内容，结果07年-08年冬季，1#发电机累计发电703.7万度，同比增加了126.2万度。通过细化管理、提升管理手段优化操作，是动力车间深挖管理潜力的另一项重点内容。长期以来，锅炉岗位都是被动调节，瓦斯气的变化情况主要靠生产调度通知或是同气柜岗位电话联系，造成了锅炉白天负荷高烧瓦斯气，夜间负荷低不得已烧燃料油的状况，甚至于白天还要放火炬烧掉过剩的瓦斯气。动力车间从细化管理入手，今年2月中旬，借助LIMS系统，将硫磺气柜高度指示信号引入动力DCS操作室，实现了对气柜高度的实时监控，进而准确、及时地前馈式调整锅炉负荷，优化了生产。管理手段的提升不仅使锅炉运行平稳，而且从根本上大大减少了燃料油的消耗，从2月份至今，消耗燃料油仅几十吨，今年前6个月，燃料油耗量比去年同期减少1968吨，同比减少81.7%，按当期油浆价格计算，减少燃料油成本消耗700多万元。 全员“上阵”补“短板”——深挖攻关潜力 沧炼动力车间在不断完善节能降耗内容，关注节能“长板”的同时，注重提升节能“短板”，成立专题攻关组，有针对性地攻克生产技术难题，增强攻关效果，不断拓展节能降耗空间。他们科学选题，重点消除制约车间能耗降低的“瓶颈”。车间针对3台锅炉运行中经常出现“跑、冒、滴、漏”、频繁开停炉的问题，立项攻关，通过改进巡检质量、加强锅炉检维修质量、严格锅炉启停操作步骤控制等措施，延长了锅炉的运行周期。今年前6个月，锅炉累计启、停炉8次，比去年同期23次降低了65.21%。不仅降低了启、停炉带来的不安全因素，而且比去年同期减少启、停炉消耗的燃油约35吨，减少放空及散热损失约10万元。围绕蒸汽合格率低，有的月份甚至是0%的“痼疾”，车间技术人员跟踪调试，并请来胜利发电厂的专家技术会诊，最终确定了“汽包低液面操作、控制好上水水质、控制负荷变化率”等多项措施，使蒸汽合格率保持在了96%以上。 “不管是车间领导还是普通职工，都十分关注节能降耗，谁发现了问题也不放过，有些攻关更是随时随地的，而且目的都是彻底解决问题，这样一来，攻关效果自然很好。”采访中，许多职工都这样说。车间3台低压除氧器由于设计的工作形式不同，压力不等，在相互配伍的运行中很难平稳运行，除氧水指标也难以保证。今年4月份，车间主任安贵元和技术员吴秀芳在转现场时锁定了这一问题，经过一周的现场调整和优化，终于摸索出了停1#除氧器，开2#、3#除氧器的最佳工况，制定出了可以稳定运行且指标合格的运行方案。安贵元主任同时告诉记者，为了从根本上改变这种现状，车间提出了整合除氧器的建议，该项目现已立项，预计年底完工后将彻底消除安全隐患，提高控制平稳率，稳定除氧水水质，而且每年可节电25万KW，节约蒸汽8000多吨。

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