面对绿色发展新要求 石化行业该如何发力？
[中国石油新闻中心 2026-09-24]
编者按：今年7月底，《工业绿色低碳发展“十五五”规划》提出，到2030年培育建设500个零碳工厂，同时，推动规模以上工业单位增加值能耗、二氧化碳排放量进一步下降。对碳排放基数较大的石化行业而言，这意味着绿色转型正从单点节能降碳，向产业结构、能源利用、生产过程、资源循环和数智管理协同推进转变。
面对新要求，石化行业转型的方式和路径是什么？企业又该如何立足产业特点，探索可复制、可推广的实践路径？
面对绿色发展新要求石化行业该如何发力？
石油化工研究院党委委员、副院长葛少辉
转型升级：立足区域禀赋构建差异化转型格局
在当前成品油需求达峰、碳约束持续收紧、高端新材料供给不足的新形势下，《规划》同时提出了能耗、碳排放、水耗协同控制，叠加再生资源循环、固废综合利用、绿色工厂产值和零碳工厂培育等预期性指标，表明绿色低碳发展的评价体系已从“单点指标”升级为“系统重构”。因此，石化企业必须加快以“减油增化、减油增特”为主线推进整体结构优化，统筹能源保供、产业升级与低碳减排，培育新质生产力，持续向高附加值领域延伸。这不仅是“合规”的硬性要求，更是可持续发展的核心竞争力。
企业需立足现有装置实施存量技术改造，依托重油高效转化、催化裂解、加氢裂化等先进技术，重点提升重油、渣油转化率，合理压减汽柴油产出比例，增产航煤，扩大烯烃、芳烃等基础化工原料产能，并加速抽余油抽提正己烷、C5/C9高值化利用等技术落地，推动油化柔性联动，实现原油资源从燃料消费向化工原料高效产出转变。
企业应在此基础上延伸产业链，实施“减油增特”，聚焦新能源、高端装备、电子信息等领域需求，开发高端聚烯烃、橡胶、特种树脂、炭材料、电子化学品等高附加值特色产品，补齐精细化工短板，推动大宗化工品走向高端化、专用化。
此外，转型升级应因地制宜开展差异化布局，避免同质化竞争，实现区域资源精准配置，打造一条立足自身资源禀赋、各具特色的绿色低碳发展之路。如西北企业聚焦绿氢炼化、风光电直供、CCUS规模化应用、特种油品生产等；西南及沿海企业定位为“高端新材料基地”，聚焦重油加工路线优化、乙烯下游高端聚烯烃、芳烃延链补链及C5/C9高值化利用；华北和东北企业延续传统基础油、石蜡、沥青等的产业底蕴，向特种润滑油、高端炭黑、碳纤维及生物船燃调和延伸，拓展SAF、甲醇等绿色燃料和废塑料等资源循环与炼化耦合。
源头绿色替代：绿氢耦合与绿色燃料产业化提速，生物制造协同发力
石化行业推进源头绿色替代，核心是依托绿氢耦合赋能、绿色燃料产业化提速与多元生物制造协同发力，从原料端重构石化产业低碳供给体系，构建“化石筑基、生物增量、新能源赋能”的双轮驱动产业新格局，实现绿色燃料、绿色化学品双向突破。加快推进绿氢与炼化耦合，依托区域风光资源布局电解水制氢，有序替代高碳排放制氢工艺。按照“以用定产、就近消纳”原则，配套完善炼化副产氢提纯、输氢、储氢等基础设施，稳步提升装置绿氢掺混比例，为绿色燃料精制等新工艺提供低成本、零碳清洁氢源，形成新能源与石化生产深度协同的降碳模式。
全方位拓展生物制造产业体系，推进生物质绿色燃料规模化、生物基化学品高端化发展。立足炼化装置工艺适配优势，快速推动生物质甲醇、SAF、生物质热解和水热液化等产能示范与规模化落地，创新开展生物质与原油共炼技术应用，打造多路线互补、多品类清洁能源供给体系。重点发展非粮生物制造路径，依托农林生物质废弃物开展秸秆制糖联产、生物基单体合成等，延伸转化为生物醇、生物有机酸、可降解高分子材料等高值精细化学品。副产木质素可深加工为芳烃、高端炭材料、功能性助剂等，实现农林废弃物全组分资源化、高值化利用。
过程降碳：电气化率提升、绿电消纳、工艺革新与老旧装置更新改造协同推进
对标《规划》能效提升、节能降碳核心要求，需全面推进用能体系迭代升级，以电气化升级、绿电稳供消纳、低能耗工艺革新与老旧装置改造为抓手，构建电气化、低碳化、集约化的高效用能新格局，系统性降低炼化全流程能耗强度。
重点实施关键核心装置电气化改造，规模化拓展绿电应用场景。聚焦石化高耗能、高排放核心环节，以电加热、电驱动系统替代传统燃料燃烧加热、蒸汽驱动模式，稳步推进加热炉、乙烯三机电气化示范落地，如独山子石化塔里木120万吨/年二期乙烯项目建成全球第二套、我国首套三机电驱乙烯装置。针对风光绿电因昼夜变化、季节性波动导致的供能不稳定问题，建立柔性消纳与调峰适配机制，配套建设厂区储能系统和可控负荷调节单元，依托电网联动调度，保障电气化装置长周期稳定运行。
大力开展低能耗分离、绿色合成工艺革新。加快替代传统高能耗精馏、深冷分离工艺，规模化推广膜分离、吸附分离技术，升级高效吸附剂与功能分离材料，结合先进催化与分子炼油技术，实现烃类组分的精细化分离与利用。推广高效催化、温和反应，短流程新工艺，优化反应路径，减少副反应与物料无效损耗，实现反应环节能耗、固废、碳排放同步下降。
统筹老旧装置更新改造，淘汰高耗能、低效率落后工艺设备。将老旧装置改造与核心设备电气化替代、低能耗分离工艺落地深度耦合，同步优化全厂能量系统集成，推进热泵余热梯级回收、低温热综合利用、电机变压器高效替换。深入开展环保提标与VOCs深度治理，实施污水零排放和深度处理回用、延迟焦化密闭除焦、土壤地下水污染管控、废气焚烧、危废无害化处置等。
资源循环：CCUS、废塑料化学循环与废催化剂回收规模化应用提速
聚焦碳资源回收、固废资源化、危废再生利用三大领域，加快CCUS、废塑料化学循环、废催化剂资源化回收技术规模化落地应用，推动产业从末端治理向资源化高效循环迭代升级，助力石化企业逐步完成由传统燃料和化工品输出向资源“碳再生”和“化学循环”主体的转变。
开展催化裂化、乙烯裂解等主要碳排放装置二氧化碳精准回收、富集与资源化利用，实现工业碳排放的资源化、无害化利用，有效盘活工业碳资源，大幅降低装置生产碳排放强度。塔里木120万吨/年二期乙烯通过绿电直供、绿氢耦合、碳捕集集成，将裂解炉烟气转化为绿色化肥，实现了捕集—利用的碳循环闭环。开发连续化废塑料热裂解工艺与装备，耦合现有炼化工艺流程，将废塑料转化为单体、高端聚烯烃等新材料，补齐传统物理回收降级利用短板，构建以炼化企业为核心的塑料化学循环产业链。针对催化裂化、加氢、重整等工艺产生的废旧催化剂，搭建专业化、规模化回收处置体系，实现催化剂活性组分再生与循环复用，实现固废减量、资源再生、成本压降的多重效益。
数智升级：AI深度融入生产管控与全链条碳管理
聚焦数智化精细化管理体系构建，搭建一体化工业数字平台，推动AI大模型在工艺优化、安全预警、知识图谱、智能巡检中的深度集成，实时采集、监测、分析装置能量介质消耗、物料进出、产品效益、碳排放等数据。依托数据同源、实时联动、智能耦合的管控模式，打破传统运营数据孤岛。以能流、物流、价值流、碳流“四流融合”为核心抓手，基于装置负荷特性、原料结构、产品需求、能耗指标、碳排约束等多维数据模型，开展全厂区智能排产、负荷动态调配与工艺参数自适应优化，全方位提升生产运营效率、精准挖掘系统降碳潜力，实现提质、增效、降耗、减碳多维协同提升，推动石化行业生产管理由经验化管控向数据化精准治理全面跃迁。
同步依托数字化底座健全产品碳足迹核算与碳交易管理体系。基于全流程生产数据自动溯源，建立从原料开采、炼化加工到产品出厂的全生命周期碳足迹量化核算、溯源与台账管理机制，实现各品类产品碳足迹精准计量、动态更新与可视化管控，支撑绿色产品与低碳供应链认证。同时搭建智能化碳交易管理模块，动态跟踪碳配额、碳减排量供需与市场价格波动，科学统筹碳配额清缴、碳资产盘活与合规交易，实现碳资产精细化、市场化、规范化管理。
“十五五”时期，石化行业绿色低碳转型已迈入系统集成新阶段，企业需在持续推进产业结构升级、过程碳减排的基础上，依托原料绿色替代、资源循环、CCUS等技术实现碳减排与碳抵消有机结合。通过技术创新、结构优化与数字化管控协同发力，稳步降低全产业链碳足迹，持续培育新质生产力，走出一条兼顾能源保供、产业升级与低碳发展的石化转型新路径。