加速数字技术应用 全面打造智慧油气生产新模式（图）

[中国石油新闻中心 2026-07-28]

吉林油田加快推进数字化、智能化油田生产建设融合落地，全力将“智慧基因”注入油气生产的每一根“毛细血管”，积极构建全业务“智慧”运营体系，让老油田生产管理“耳聪目明”。

强化全域数字化建设，搭建一体化数据平台。吉林油田全面推进井站、管线、场站等数据治理优化，实现系统入“湖”、主数据贯标，打通了“数据孤岛”，逐步建立起生产、安全、经营数据全域互通数据平台，为生产决策提供了精准的“数字大脑”。截至目前，吉林油田生产运行管理部门依托大数据分析，实现了从传统经验管理向数据驱动管理的根本性转变。其中，川南配置区的EISC智能平台，实现了地质、工程、生产数据的“云上协同”。同时，整个管网布局已同步纳入了三维地理信息系统，全生产区的所有生产井实时数据都在“云端”汇聚，气田生产被装上了“数据大脑”，生产效率大幅提升。

推动智能应用场景落地，实现生产模式变革。物联网无人值守实现井况诊断升级，智能间抽实现规模化应用……上半年，吉林油田通过一系列智能化举措，让生产效率变得越来越高。以红岗采油厂萨尔图采油作业区为试点，吉林油田创新构建了“采注输业务一体管理”模式，将传统的“作业区—作业单元—班组—岗位”四级管理变为“作业区—中转站”两级扁平体系，生产指令直达岗位。如今，红岗采油厂已有2个气站、20个计量间全面实现无人值守，智能调控、远程值守、安全预警等智能化场景覆盖生产全链条，成功破解了老区生产一线用工紧张的瓶颈，实现了效率效益的“双丰收”。

落地二氧化碳智能驱油项目，赋能CCUS全链条管控。依托亚洲最大的CCUS国家级示范工程，吉林油田在生产智能化管控上先行先试。通过数字化监测管控体系，精准调控碳捕集、驱替、封存全流程参数，吉林油田有效解决了“气窜”难题。在黑125区块，应用“气举—助抽—控套”一体化携气举升工艺与智能调控系统，实现了二氧化碳驱的高效稳定。截至目前，吉林油田封存二氧化碳累计达429万吨，年封存二氧化碳能力达到80万吨。另外，吉林石化至吉林油田二氧化碳长输管道作为国内距离最长、管径最大、压力最高的超临界/密相输送管道，建立了涵盖全生命周期的智能管控体系。在建设过程中，工程广泛采用自动化焊接工艺，焊口合格率超96%；综合运用全线光纤测漏技术，精准识别微小泄漏并定位，实现了多维度泄漏监测。

吉林油田在绿电自发自用的基础上，依托已建成的规模外送项目，积极研判市场政策，优化调整生产，实现创效。图为昂格55万千瓦风电项目绿电外输生产现场。丁磊 摄