石化烟气、气味及VOCs废气深度治理技术

  [中国石化报 2025-06-04]
  技术背景
  石化行业生产过程中产生的废气具有成分复杂、浓度变化大、温度跨度大、处理难度大的显著特点。随着环保标准趋严，传统技术处理存在去除率低、能耗高、难以长期稳定达标运行等问题，影响石化废气的深度治理。
  攻关历程
  近年来，大连院成功开发十余项达到世界先进水平的废气处理技术。在石化烟气脱硝方面，团队聚焦催化裂化（裂解）、燃煤燃气锅炉、乙烯裂解炉、加热炉等典型石化行业烟气脱硝的共性难题开展技术攻关，针对不同化工工艺烟特点，开发了系列高温、中温、低温和超低温等复杂烟气条件的脱硝催化剂。乙烯裂解炉烟气脱硝技术达到世界领先水平；烷基化废酸再生烟气高温脱硝催化剂打破国外技术垄断，填补国内空白；首创VOCs浓度均化技术，解决了气源波动和安全处理难题；开发了不同工况下近凝点烃油吸收VOCs技术，实现了多种类复杂组分VOCs废气高效、低成本、集约化处理；开发了脱硫及总烃均化-催化氧化（燃烧）、低温柴油吸收、多级催化氧化反应器及十余种氧化催化剂和吸附剂等关键技术，解决了VOCs废气含硫、含氯、含氮、低碳烃氧化、间歇排放、集中处理等技术难题，实现了VOCs高效回收、超低排放，整体技术达到国际领先水平。
  应用效果
  截至目前，国内应用烟气脱硝技术的工业装置有200余套，每年减排氮氧化物6万多吨；炼化VOCs及恶臭废气治理、油气回收、烟气脱硫等技术在160余套装置推广应用。济南炼化糠醛加热炉采用大连院开发的DNM-1低温烟气脱硝催化剂及工艺技术，排放的氮氧化物小于30毫克/立方米，满足最严格的氮氧化物排放标准，实现深度减排。