长岭炼化节能降耗指标创最优

  [中国石化新闻网2022-06-10]长岭炼化通过工艺优化、新技术开发应用，做好能耗物耗管控。二季度以来，该公司800万吨常减压装置能耗降低至7.79千克标油/吨，较一季度下降了1个单位，助剂使用量创新低，实现了装置本次运行周期以来的节能降耗指标最优。
  充分利用“热”资源，挖掘装置节能潜力。技术团队通过优化装置间物料流程，将装置热能跨部位、跨区域最大化利用。长岭炼化利用炼油装置集约化、系统化特点，主动策划装置间热资源综合利用方案。3月，技术团队启动常减压、催化装置“原油-催化油浆”热资源综合利用方案策划，解决原油预热温度提不上去，加热炉燃气单耗降不下来的难题。他们打通催化油浆至原油换热器流程，并制定油浆系统长周期运行方案。经过近一个月的现场调整，常减压装置原油换热温度提高7摄氏度，常减压加热炉燃气耗量降低了1000标准立方米/小时。
  采用优化策略，技术团队将两套催化汽油吸附脱硫装置的原料全部由“冷料”改为接收上游“热料”，大幅降低装置原料加热能耗。将渣油加氢装置渣油出装置温度提高15摄氏度以上，减少油浆供热损失，从而油浆系统增产中压蒸汽约1吨/时，不仅节约了整体能耗，还为系统提供了更多热能。
  “班班核算”系统上线，物耗数据实现“收集-分析-展示”实时监控。3月份开始，炼油二部着手“班班核算”模块建设。即通过后台取数和统计，将每个班组当班期间的单装置和整体能耗都得以直观显示，实现了物耗数据“收集-分析-展示”实时监控，从而显化班组操作效果。他们从各片区抽调精干力量，分装置建立核算模块。5月，通过财务及技术支撑部门指导，“班班核算”系统在常减压装置成功试点运行，并陆续在第一批共6套装置推广实施。
  为实现全口径成本管控，他们还将系统加入了装置助剂使用监控。系统上线后，常减压装置内操吴智虹惊讶地发现，平常与外操核对的助剂储罐液面，在系统上得到了直观展示，还精确到了每分钟加注量，这给技术管理层和操作人员测算每天用剂情况提供了有力依据。通过数据比对和现场调整，常减压装置全月减少助剂注入1.75吨，大幅降低运行成本。