茂名石化：创新攻关新装置开工降本减费

  [中国石化新闻网2020-06-29]“今天装置进水COD：764mg/L，氨氮：293.00mg/L；装置出水COD：20mg/L，氨氮：0.51mg/L。装置处理量维持145吨/小时不变。”6月20日23时左右，茂名石化水务运行部开工团队小组成员李东友在调度群通报新装置的水质情况。
  茂名石化水务运行部炼油作业区新建高氨氮污水装置采用具有脱碳脱氮功能的SBR工艺，是中石化系统内第二家采用该工艺处理煤灰水的单位。茂名石化水务运行部成立以石化工匠、专业技术骨干以及班组大学生为主的开工团队，全力推进新装置开工。新装置于4月3日开始污泥驯化，5月21日两个系列满负荷运行，出水合格，满足炼油新建硫磺装置开工和煤制氢装置满负荷生产的排水处理要求。
  优化排泥操作，节约污泥转运费。在开工前期，开工团队经过再三讨论和反复实验后，在确保运行中的200吨/小时高浓度污水装置稳定前提下，将该系统中间沉淀池北组停下，作为新装置开工的污泥暂存场所。同时，通过改造、优化，畅通原有3套污水处理装置的排泥流程，在确保各系统运行稳定情况下，加大排泥至中间沉淀池北组，使活性污泥储存量满足新装置开工驯化需求，改变以往新装置开工从化工污水处理场转运污泥进行驯化的固定模式，节约运输费2.4万元。
  开工驯化期间，通过优化调整，开工团队利用新装置一系列活性好的污泥补充至二系列，使二系列污泥驯化时间比原定计划缩短7天。
  创新运行模式，提升处理效果的同时节电降耗。新装置原设计运行模式为12段硝化反硝化反应。该运行模式容易导致设备频繁启停，电耗高。开工团队经过反复摸索，将12段硝化反硝化反应创新优化为2段反硝化硝化反应，减少了频繁的硝化反硝化反应切换，使原本相互竞争的菌种有足够时间处理各自的污染因子，出水COD由70mg/L降至50mg/L以下，氨氮由6mg/L降至1mg/L以下，出水水质远优于设计指标值。
  创新运行模式后，大幅减少了风机、循环泵等设备的频繁启动，每个系列由两台风机优化为一台风机运行，每台风机每天缩短运行时间2小时；每台循环泵每天缩短运行时间1.5小时；甲醇泵、碱液泵、营养泵每天分别缩短运行时间为2.5小时、4小时和1小时，累计每月节电31.9万千瓦时，降本约23万元。
  创新污泥驯化方式，节约药剂费用。开工期间，开工团队改变“药剂为主原水为辅”传统污泥驯化模式，利用原水为污泥驯化主要营养成分，比设计值少投加葡萄糖19.5吨、磷酸三钠300公斤。巧用公司富余20吨乙醇作为二系列反硝化阶段碳源，节约甲醇投加量40吨左右，累计节约药剂费用11.3万元。
  开工运行平稳后，开工团队一鼓作气继续开展优化攻关，通过13次实验摸索出各类药剂的最佳投加时间和最佳投加量，比设计值少投加甲醇1.43吨/天、碱液6.5吨/天、磷酸三钠6.7吨/天，实现每月节约药剂费用74.9万元。