广州石化：预防性维护降低设备故障率

  [中国石化新闻网2019-10-25]“预防性维护实施前，每年刮渣机故障平均超过6起；预防性维护实施后，近两年来刮渣机未发生过故障。以前每次故障检修更换链条、刮板等重要设备费用近15万元；现在预防性维护一次费用不超过约3万元。”近日，广州石化公用工程部部长卓邦才对炼油污水装置高浓度浮选刮渣机预防性维护情况进行小结。
  以前，炼油污水装置高浓度浮选4台刮渣机故障多发，影响装置安全平稳运行。刮渣机出现故障，石油类污染物和部分悬浮物无法隔绝在生化系统外，导致活性污泥系统面临冲击，装置人员不仅要加班加点抢修设备，而且还要同时调整工艺流程，监控污水各系统单元水质指标是否异常，不仅存在安全环保风险，而且工作量大。
  “这不是长久之计，我们要转守为攻、主动出击，前移防范关口，强化预防性维修，确保设备安全平稳运行。”设备主管张超通过对故障进行综合分析，发现刮渣机的主要故障集中在链条掉落而引起刮板、定距杆受到不可修复的受损。找到故障原因后，公用工程部制定了预防性维护策略。
  去年开始，炼油污水装置人员严格落实预防性维护策略，对刮渣机进行定期预防性维修，对链条添加润滑油脂、重新调整定距杆位置、修复变形刮板等等。对因密闭无法添加润滑油脂的链轮进行技术攻关，在链轮上部箱体开一小口安装润滑油脂管道，用加压枪通过油脂管道将油脂加进刮渣机链轮，以延长刮渣机的使用寿命，降低设备故障率。
  今年7月份，装置人员在对高浓度浮选I系列刮渣机进行预防性维护时，发现刮渣机轴承内部有少量水，进一步检查发现刮板第一块和第三块有轻微变形；去年10月21日，装置人员对高浓度II系列一级浮选刮渣机进行预防性维护时，发现浮渣刮板发生倾斜，链条出现松动迹象，定距杆和链条连接也轻微倾斜。由于发现和处理及时，将隐患消灭在萌芽状态，确保了设备的安全平稳运行。
  “预防性维护不仅降低了设备故障率，节省了维护成本，而且确保了装置的安全平稳运行。下一步我们将总结经验，将设备预防性维护策略运用到高浓度氧化沟曝气机等设备上，进一步提升设备管理水平。”张超说。