齐鲁石化自主研发减排新工艺

  [中国石化报2017-04-14]
  本报讯3月上旬以来，看着DCS屏幕上烟气在线分析仪二氧化硫的浓度始终徘徊在20毫克/立方米～40毫克/立方米，远远优于淄博市环保部门要求的大气污染物综合排放标准100毫克/立方米，仅为标准的20%到40%，齐鲁石化炼油厂硫黄二车间副主任徐永昌更加肯定“热氮吹硫”工艺的应用效果了。
  今年，炼油厂在第三硫黄回收装置停工检修期间，首次采用技术人员提出并自主研发的热氮吹硫新工艺。从技术方案论证、与工程设计公司对接到成功实施，历时1年。实施新工艺后，硫黄回收装置提前3年达到2020年山东省重点控制区50毫克/立方米以内的大气污染物综合排放标准，对全国同类装置停工吹硫过程具有重要的示范作用。
  在硫黄装置停工期间，新采用的热氮吹硫工艺，就是用加热后的氮气把制硫系统中残余的硫吹扫至尾气处理单元，经加氢、吸收、再生后，送至其余正常生产的硫黄装置处理，彻底实现装置停工期间全过程烟气净化和达标排放。炼油厂为此只新增加了一条中压蒸汽管线、一条冷氮管线、一条热氮管线，重新利用了一台闲置的换热器。装置交付检修后，技术人员打开设备发现，不仅没有任何自燃事故发生，并且制硫炉、废热锅炉、反应器、硫冷凝器等容易积存硫黄的设备内部干净无残存，这证明“热氮吹硫”达到预期目的。
  2016年9月，该厂在第二硫黄回收装置停工检修期间，首次采用热氮吹硫新工艺，在国内硫黄行业尚属首例。齐鲁石化申请了该工艺实用新型专利，目前专利正在审查中。