大庆石化持续开源节流挖潜增效纪实(图)

  [中国石油新闻中心2017-01-13]1月4日，大庆石化酮苯脱蜡轻油装置流程优化项目，经过一周运行调整，产品质量稳定，蜡膏含油从原来的3降至1以下，达到预期目标，预计年均净利润1500万元，成为2017年挖潜增效新的效益增长点。
  国际油价和化工市场跌宕起伏，使炼化企业经受了严峻的考验。在困难和挑战面前，大庆石化科学统筹把挖潜增效贯穿于生产经营全过程，充分把握速度与质量、规模与效益之间的关系，精打细算，压缩一切可控成本，把准市场脉搏，深入推进转型升级，拓展创效空间。2016年，全年加工原油646.19万吨，生产乙烯110.8万吨，挖潜增效8.98亿元，完成全年预计增效额的163.22%，实现营业收入422.94亿元，账面利润达到31.39亿元，创造了历史最好水平。

  强化管理深度挖潜

  企业发展如逆水行舟，不进则退。经过多年的探索与实践，大庆石化建立了以生产优化、费用控制为主线的挖潜增效机制，构建了安全环保整体受控、产品产量稳步增长、技经指标全面改善、创新能力不断增强的增效创效体系。
  在市场环境严峻时，坚持眼睛向内、深挖潜力，尽最大努力控亏减亏；在企业效益向好时，增强责任感和使命感，开足马力、稳产高产，尽最大努力提质增效。
  企业的持续改革创新，构建精细化规范化的管理框架，为大庆石化止住了出血点，激活了效益泉。“只有眼光向内、苦练内功，企业才能行稳致远。”公司上下达成共识：持续深化企业改革，对产品结构、业务结构和队伍结构进行优化，适应市场经济变化，增强抵御经营风险的能力。
  “成本中心向利润中心转变、经营方式由数量规模型向质量效益型转变、产品从传统大路货向高附加值转变”，大庆石化立足实际，找准了应对市场的突破口和着力点，解决了挖潜增效、扭亏为盈的根本。
  为持续提高装置和产品创效能力，2016年年初，在充分调研的基础上，大庆石化制定了以原料结构、产品结构、生产运行、能源结构为重点，以严控投资规模、严控成本费用、严控用工总量为保障，以推进重点项目建设为支撑的开源节流降本增效工作实施方案。
  强化过程监督和考核，实行月通报制度，把开源节流降本增效工作列入专项考核，对实施单位和机关主管部门实行挂钩考核，严格考核兑现，形成有效的激励机制。2016年，大庆石化实施开源节流降本增效项目220项，实现增效近9亿元，比年初计划超额完成3.48亿元。

  全盘统筹优化结构

  为实现效益最大化，大庆石化不断优化资源配置，加强与总部和大庆油田等供料单位的沟通协调，积极争取原油配置和加工计划，按需组织化工原料进厂，较好地满足了不同时期装置对原料资源的特殊需求。
  锁定扭亏增盈目标，大庆石化努力用好用足低油价对炼化企业的利好因素，结合各项生产经营目标和任务，抓住关键环节，调动一切积极因素，积极开辟增效“大小战场”，深挖经营性企业潜力，内外兼修，努力扭亏增盈。
  在炼油业务上，科学调整生产方案，着力在原油进厂、加工和成品油出厂上下功夫，按照优化方向调整二次加工装置负荷，努力增产汽油，降低柴汽比，增产石蜡等高附加值产品。
  坚持平稳优化生产，灵活调整产品结构，大胆创新，节能降耗，把催化油浆送到延迟焦化装置，利用120万吨/年延迟焦化装置能够加工重油、污油的特点，在加工原料里适当掺炼催化油浆，油浆转换成了柴油、石脑油、石油焦等，不仅扩大了销量，还减少了渣油库存。
  为了深入挖潜增效，炼油厂与大庆电业局签订F35千伏动力站主变缴费协议，由按变压器容量缴费改为按照最大需量方式缴费，降低费用440万元；阶段性关停石蜡白土装置，节约加工费170万元；阶段性停用52座储罐，降低成本350万元；调整三剂使用量，降费487万元。2016年，仅炼油业务实现账面利润17.1亿元，提前两个月超额完成全年挖潜效益任务。
  化工一厂不断加深对装置运行规律的再分析、再认识，月排序原料效益，日调整裂解吃配方式，两套在运乙烯装置长期保持满负荷稳定生产，积极统筹优化内外部化工原料资源，科学调整产能及负荷匹配，持续优化操作方法、生产技术及产品结构，提高资源利用效率，实现化工主要产品超额完成计划，化工整体效益显著提高，保障日生产乙烯3000余吨，日产量实现历史性突破，为下游聚乙烯、橡胶等产品的生产提供了充足的原料。
  塑料厂全面提升运行管理水平，跟踪处理年初确定的生产问题和管理短板，六套聚乙烯装置实现长周期11个，高压一、全密度一、全密度二聚乙烯装置分别创出168天、253天、302天历史最长运行记录，攻克了高压聚乙烯一装置反应频繁分解的难题，生产装置始终保持最佳状态运行。
  苦练内功开拓市场
  面对激烈的市场竞争，大庆石化不断激发企业内生动力，采取研发新产品、缩小销售半径等措施，实现效益最大化。化工区按照化工产品边际贡献排名情况进行排产，同时瞄准高端、差别化产品，向产品市场要效益。
  2016年年初，大庆石化公司领导亲自率队，前往华南、华东、华北地区，就产品质量、加工使用、排产需求、市场渠道拓展、产品创新开发等方面深入考察，明确经营策略和努力方向，全力以赴打赢扭亏增盈攻坚战。
  根据苯乙烯市场变化情况，化工三厂及时调整两苯装置运行方案。在销售旺季时积极组织外购乙苯，增加苯乙烯产量；在销售淡季时，及时调整储罐结构，提高乙苯罐储能力，待旺季生产苯乙烯出厂，始终保持淡储旺销的最佳营销模式。
  为了向高端市场要效益，不断加大高效塑料新产品的市场开发力度，抓好塑料产品的结构优化，增产聚乙烯产品和聚丙烯产品。2016年，塑料厂开发聚乙烯新产品2个，扩大生产聚乙烯新产品10个，完成牌号切换56次，有效控制片料、块料及堵塞问题的产生，延长了装置优化运行周期。研发人员深入各大区走访市场24次，有针对性地开展新产品用户回访和加工试验，为下一步新产品研发打下了坚实的基础。
  为了最大限度地挖潜增效，大庆石化还千方百计缩短产品运输半径，与黑龙江省穆棱市一家薄膜企业签订了长期合作协议，每吨产品比运往华东、华北地区节省运费200余元。2016年，大庆石化累计生产聚乙烯产品108.4万吨，完成计划的104%，继2014年再次突破百万吨，创历史最高水平，取得了良好的社会效益和经济效益。

  以小博大控制成本

  在加强生产经营管理的基础上，大庆石化将开源节流降本增效实施方案和进度实施计划，落实到车间、量化到岗位，实行项目滚动跟踪管理，通报进展情况，扎实有效推进各项措施落实，看好“入口”，严把“出口”，强化成本意识，深度掘金。
  坚持低成本战略，牢固树立“长期过紧日子”思想，对非生产性支出从严从紧控制。2016年年初，大庆石化公司将各项成本费用应纳尽纳到ERP系统和集中报销平台管理，从源头上控制成本费用支出限额，以统一的费用标准降低费用支出随意性。
  班组绩效管理是推进全面预算管理的效益手段，预算指标层层分解，建立横向到边、纵向到底、公平、公正的指标管理体系。
  按照“干什么、管什么、算什么”原则，大庆石化将成本费用等价值量指标转化为车间、班组可控的实物量指标，实现个人奖金与班组成本核算结果挂钩，激励员工精细理财的积极性和创造性。做到了支出有标准、消耗有定额，提高了精细化操作水平，成本费用得到了有效控制，推动了车间班组精细化管理水平的提高，实现了财务管理向生产经营末端延伸。
  水汽厂凝结水装置表面冷凝过滤器、精密过滤器等10台设备内共有滤芯4000多根，理论使用周期为3年，将这些滤芯全部更换总费用为700万元。班组员工强化对凝结水装置的运行控制，在运行负荷不增加的前提下，通过加强过滤器运行数据监控、延长过滤器反洗时间，提高反洗强度等措施，将滤芯使用寿命延长1年以上，每年可节约费用228万元。
  全密度聚乙烯一装置可生产高、中、低密度聚乙烯，为实现生产效益最大化，装置开工之初，公司将该装置定位为生产铬系高密度产品，装置投产后，回收装置冷凝器出口温度偏高，致使回收效率大幅降低，装置物耗偏高，异戊烷的消耗量增大。问题的根源摸清后，全密度聚乙烯一车间，组织技术人员立刻着手制定改造方案，将凝液泵回流线出口由原来的水冷器入口改为冷凝器入口，改造后的回收系统，效率提高了，异戊烷单耗降低了，年节约生产成本200多万元。
  同时，深入开展平库利库、修旧利废等工作，实现降费增效目标。抓好装置经济技术分析，深挖装置增效潜能，高压一和线性聚乙烯装置物耗、低压聚乙烯装置能耗创历史最高水平，使用国产催化剂3个，试用新剂3个，取消独家剂1个、二家剂2个，公开招标15个，14项固定剂延长使用时间，降低了生产成本。