巴陵石化己内酰胺部持续改进硫化氢工艺节能

　　[中国石化新闻网2016-05-10]
　　5月9日从巴陵石化己内酰胺事业部获悉，该部硫酸车间实施“优化硫化氢伴烧液硫工艺节电降耗”持续改进项目后，硫化氢制酸装置每小时液硫伴烧量可由原来的最高0.8吨提升至2吨，转化工段电加热器投用组数由原来的4组减至2组以下，按一年8000小时生产时间计算，仅节电一项就价值113.3万元。
　　己内酰胺事业部的硫化氢制酸装置是以巴陵石化煤气化项目产生的硫化氢尾气作为上游原料气。先期于2011年建成“硫化氢焚烧、炉气洗涤净化、干燥与输送”3个工段并投产，2013年一季度完成“催化转化、循环吸收”部分建设。全套装置投产后，巴陵石化煤气化装置以“低硫煤”替代“高硫煤”生产，使原料气硫化氢的气体浓度、流量无法达到硫化氢制酸装置的设计要求。为维持硫化氢焚烧炉的正常炉温，消除升华硫对后序工段的不利影响，硫化氢装置只能以伴烧液化气方式来满足生产需要，增加6组（每组功率120千瓦）电加热器供热，确保炉气中过低的二氧化硫浓度的转化率。
　　为适应上游低硫煤生产的常态化，保证硫化氢装置在低于设计负荷工况下实现经济稳定运行，巴陵石化己内酰胺事业部成立低硫煤硫化氢伴烧改造项目组，联合南化设计院对硫化氢装置的焚烧工艺进行优化，以液硫伴烧代替液化气伴烧，实现装置节能降耗。去年6月，硫酸车间成功实现低硫煤硫化氢尾气与硫磺联合制酸的工业应用，当年同比节约液化气363.9吨，生产每吨硫酸电单耗比上年下降42.19千瓦时。该新工艺制酸法也为硫化氢尾气处理行业提供了借鉴。
　　今年初，硫酸车间按照持续改进的理念，将目标再次聚焦减少电加热器投用组数上。项目组对硫化氢伴烧液硫工艺优化提升，突破了洗涤塔玻璃钢使用的温度制约，液硫伴烧量进一步提高，电加热从4组减至2组，有时甚至可不开电加热器。