32项优化措施增效200余万元

　　中原油田石化总厂优化方式让成本“瘦身”
　　[中国石化新闻网2016-05-03] “在线清垢效果很明显，烟机每天的节电量已超过2000千瓦时。”在中原油田石油化工总厂生产报告分析会上，技术员何军拿出了今年一季度的烟机能耗记录。
　　近年来，针对烟机能耗大的问题，该厂先后进行了多次改造，研究出节能效果良好的烟机。但技术人员很“贪心”，想再挤出点效益。催化装置烟机由于长时间运行，烟机叶片表面结垢严重，烟气的功效下降，停机维修次数频繁，电耗和维修费用高。技术人员从这里下手压缩成本。
　　在不影响生产的情况下，技术人员对烟机机组进行了带负荷不停机在线除垢，促烟机长周期平稳运行，降低装置能耗，一季度创造直接经济效益45万元。
　　这只是该厂降本增效的改造内容之一。当前正值石油石化行业的“寒冬”，降本增效是每个单位的重头戏。今年，该厂重新修订生产经营责任目标绩效考核办法，加大内部改革调整力度，全力组织开展生产优化工作，在原有的基础上再降成本，从点滴中要效益。截至目前，该厂实施32项优化措施，实现增效200余万元。
　　由于该厂使用的原油成分有很大变化，汽油调和组分的各项收率时有波动。调整产品分布、实现效益最大化成为现阶段工作任务的重心。该厂各车间开展了集中技术攻关，在动态分析中找到最佳控制点。特种油车间的承包指标中增加了加权损失率和汽油调和组分收率两项创效指标。该车间多次组织技术骨干分析上游来料，定制方案，使汽油调和组分收率提高了2.9个百分点。
　　为防止原料油在管线内凝固，该厂催化车间长达两三百米的原料油管线使用蒸汽伴热增温装置，但随之产生的伴热蒸汽会被白白放空。于是，员工王翔和同事自发成立攻关小组，提出“改直线放空为U形循环放空”的方案，使伴热线内的蒸汽循环利用。“别看这是个小改动，却大大降低了能耗。”王翔算了一笔账，3月份，该车间消耗蒸汽540吨，改造后可节约成本近10万元。