智抢环保高端市场先机

场行情，围绕资源配置、加工负荷、加工路线等方面，进行多方案效益测算对比和优化模拟，并据此安排每月的生产计划。
　　为适应炼油"微利时代"新常态，克服成品油市场低迷、装置负荷不足的困难，九江石化坚持以市场为导向，以效益为中心，开展全流程一体化闭环优化，近年来，完成优化方案436个，创效近6亿元。2015年，公司账面利润、吨油利润均跃居中国石化沿江企业首位。
　　信息技术支撑全局优化管控
　　在生产管控中心，优化团队运用RSIM模型优化软件，优化回炼加氢催化柴油最优操作条件，并在PIMS模型中导入产品分布、产品性质和操作参数等信息数据流，进行全厂流程模拟。经过实际应用，催化装置回炼加氢催柴方案优化月增效约724万元。
　　2015年，九江石化倾力培育"绿色低碳""智能工厂"两大核心竞争优势，深化应用自主开发的全流程优化协作平台1.0版，启动2.0版项目建设，进一步提升"计划-PIMS、装置-RSIM、执行-SMES"一体化联动优化功效，通过馏分精细管理，增产汽油、车柴、航煤等高价值产品，实现经济效益的稳步提升。
　　自2015年10月18日起，公司进入800万吨/年总流程的全新生产周期，新老装置、系统流程"重组"，产品结构、操作参数反复"刷新"，同时需消化新装置投产后折旧、燃动等新增的固定成本和运行费用，才能持续提升企业整体盈利能力。
　　生产优化如排兵布阵，筹划得当方能满盘皆活。
　　公司推进全流程优化信息化管理，RSIM软件升级到4.1版本，PIMS升级到V8.4版本，建立"日优化"管理体系，全面细化日生产计划，确保每个生产环节处于最优运行状态。
　　公司积极开展中间物料流向和各装置负荷优化，渣油加氢渣油掺炼量由90吨/小时逐步提高至120吨/小时。同时优化储运系统的运行，全面梳理和调配罐容，实现上下物料直供，减少罐区中间物料周转，保证多品种的存储要求，为增产高附加值产品提供保障。
　　生产环节落实拓市扩量增长
　　4月10日8时，炼油运行二部全流程优化主管师王伟急急忙忙赶往班组，与当班班长一起对照RSIM模型数据调整操作参数。按照增产车柴的要求，该部在保证装置稳定运行的同时，利用2号加氢和4号加氢组合工艺，将车柴日产量由2700吨提高至4500吨。
　　效益最大化，来自市场机遇，员工每天踩着市场节拍配置组分，实施生产优化。
　　6月1日起，江西省实施国4车用柴油封闭运行，城区和高速公路加油站必须销售国4车用柴油，每月市场需求在7.5万吨以上。
　　然而，公司受加工能力、装置结构和原油性质的影响，车柴的生产能力存在短板，公司迎难而上，成立增产车柴优化工作领导小组，在保持汽油、航煤产品产量不降低的前提下，创新加工思路，优化团队运用RSIM和PIMS模型测算了6种方案，形成"1号加氢和两套催化"、"2号加氢和4号加氢"两个组合的最优生产方案，车柴月产量从年初不足2万吨增加到22万吨，全年产销125万吨，实现历史性突破。
　　优化方案研究产品结构最优
　　一日，炼油运行三部副部长陆志强在会议室里支起小黑板，针对汽油干点、柴油初馏点等指标，与工艺员反复研究讨论，提出"提高单程转化率，优化产品分布"的优化思路，两套催化汽油收率由48.90%上升至52.61%，汽油产量最高达3900吨/天。
　　增产汽油是公司增效的重要任务。公司利用全流程优化协作平台，通过开展两套催化装置急冷油介质比选、催化剂配方优化、重质油裂化助剂的比选；实施1号加氢-催化装置组合工艺等措施，努力提高汽油收率。
　　为充分挖掘所加工原油每个馏分的价值，公司加大系统优化新模式的研究，根据市场变化调整产品结构，做好两套催化加工加氢重油的优化。通过一系列有力度的措施，汽油收率年度累计35.07％，柴汽比下降至1.1，创历史最好水平。
　　2015年，随着全流程优化工作的深入，一些技术难题得到解决。借助优化软件，炼油运行一部测算并落实了《航煤闪点影响关键性因素探究》《不同馏程的原料对航煤加工负荷的影响》等方案，为增产航煤提供了技术支撑。公司航煤产能达6万吨/月，全年共生产航煤34.17万吨，创历史新高。
 

帀稳运行,确保水质达到A2级标准。
　　针对史深100西部区域储层物性差、启动压力高的问题，组织实施了整体增压改造，先后完成了20口欠注井的地面增压，增加注水能力365立ij/天。目前已有13个井组对应17油井见效，动液