长岭炼化：原料加工损失率创新低

　　[中国石化新闻网2015-08-28]截至8月25日，长岭炼化800万吨常减压装置电脱盐单元切水带油合格率从50%提高了80%以上，聚丙烯装置丙烯单耗降低到1.0044吨，降幅达50%，原油等各类原料加工损失率创历史新低。
　　为提升企业效益，长岭炼化在精耕细作上下功夫。他们以生产装置小指标考核为基点，综合开展班组劳动竞赛。活动没有产量等大数据评比，却有装置操作控制、产品质量指标以及平稳率、自控率等30多个指标考核评比。“考核小指标，其实很好地抓住了生产过程管理，这样装置的原料加工损失率就会自然下来。”炼油二部班长王仙说。
　　为有效降低炼油装置原料加工损失，长岭炼化采取“每一步操作有痕迹、每一步操作有责任”的管理办法，对20多套炼油装置的操作调节进行严格管理。常减压装置电脱盐切水时，很容造成原油洗涤水带油跑损。对此，他们严格考核操作人员切水速度，管理人员利用实时监控信息系统查看切水曲线变化和时长，并随时抽查切水化验分析数据，一旦出现超标情况，不但考核该岗位操作员，而且当班班长还要承担连带责任。此举不但有效避免了原油流失，而且降低了下游含油污水的处理难度。
　　与炼油装置考核管理一样，长岭炼化化工装置也制定了降低原料单耗的岗位评比方案。为了降低丙烯单耗，聚丙烯装置将重点放到“查漏”上。他们指定管理人员负责工艺设备泄漏、内漏问题的查找，并通过全员成本目标管理系统进行技术性分析，每月至少对装置进行三次标定工作。他们制定《丙烯内漏查找要求及检查表》，分班组通过测温、测压等手段对可能存在内漏201个重点部位进行重点排查。目前，他们已对检测出7台气相、8台液相安全阀内漏进行了处理，及时避免了隐蔽性原料损耗。