茂名石化：高密度装置能耗勇夺第一

　　[中国石化新闻网2015-07-30]茂名石化从严从细抓管理、精耕细作抓优化，不断挖掘装置潜力，持续降低能耗指标，达到提质增效目的。上半年，全密度车间克服2系列装置大修带来的产量低、能耗高的影响，以安全生产、严细管理、提质增效等工作为切入点，全方位推进精细管理，高密度装置能耗指标降至124.02千克标油/吨，勇夺集团公司同类装置能耗指标第一名。
　　操作上滚动优化
　　“从结构图上可以看出，在高密度装置的累计能耗中，电量的消耗是大户，占总能耗的66%；其次是循环水，占16%……”车间工艺员钟朝云在培训中对操作人员讲解道。
　　全密度车间发现，职工的日常操作习惯在很大程度上影响着装置的能耗，只要操作精细一点就可以减少许多不必要的浪费。比如，吹扫可以减少一些风汽，生产负荷变化时及时改变操作条件……这些职工平时不注意的地方隐藏着不少浪费。
　　对此，车间专门举办了节能专题培训，督促职工在日常操作中做到四个一点，即DCS操作精心一点、巡回检查细致一点、现场调节认真一点、节能办法多想一点。引导职工对照自己的行为进行规范和纠正，减少行为能耗损失。
　　渐渐地，车间内掀起了节能热潮。首先，将备用催化剂配置系统的进料泵和搅拌器停下，减少电能损耗；接着，优化精制床的再生周期和参数减少氮气的消耗；随后，优化脱轻塔顶部“除冰”操作步骤以提高冰机制冷效果等一系列节能好点子被职工提出实施，并取得显著效果。
　　管理上从严从细
　　“停送粉料半小时内必须停加料器、振动筛和轴封氮等；挤压机停车2小时以上，必须将不使用的动设备停下，否则扣0.5分。”这是车间管理考核标准中对节能要求的其中一条。
　　全密度车间深谙，管理不进则退。他们把主要精力放在从严从细管理上，以建章立制作为突破口，在广泛征求职工意见和建议的基础上，出台了“节能降耗管理规定”，做到了有章可循、有法可依，加大了奖惩力度，职工节能降耗从被动变为主动。
　　为了全面掌握装置真实的运行数据，更好地“用数据说话”，车间收集了装置各系统、各表量的历史数据，对设计数据和实际运行数据进行收集、整理，建立了一整套数据库，进行24小时不间断跟踪，及时对不正常的数据进行动态分析，找出差别，并制定相应的整改措施。
　　节气小组从动态台账上发现，低压氮气用量偏大，仅用了3天时间，就对装置内所有低压氮气用户进行了排查，并根据用户需要进行了调整。仅此项，就将低压氮气从原来的2117Nm3/h下降到1704Nm3/h，降耗约1.7千克标油/吨。
　　大修中精打细算
　　“明天一早装置引循环水，所有换热器都置换排放，测量水质合格后，要及时调整每台换热器的水量，减少不必要的循环水消耗。”在高密度装置大修中，这样的对话经常可以听到。
　　今年3月份，高密度装置进行了为期46天的全停大修，水、电、气、风等公用工程的非生产性消耗大幅增加。为此，车间动起了脑筋。在装置检修前一个月，就开始控制异丁烷和己烯等物料的罐存量，大大缩短了装置停车后倒空系统物料的时间。原计划需要2天倒空装置内的所有烃类，经过车间优化操作，实际只用了1天，缩短了装置停工后各个动设备的运转时间，节约用电量约13500千瓦时。
　　装置开停车期间，系统置换由流动置换改为压力置换，并及时对每个点进行预测量烃、水氧含量后，再联系质检中心分析，减少不必要的中低压氮气的排放浪费。原计划整个大修期间消耗中低压氮气3246千标立，实际只消耗了1024千标立，节约了2222千标立。
　　整个大修期间，装置共节约用电24000千瓦时，循环水242000吨，中低压氮气2313千标立，高低压蒸汽75吨，最大限度实现了节能降耗。